AUTOMAATIOJÄRJESTELMÄN TUOTANNON SKAALAUTUVUUDEN
PARANTAMINEN LÄPIMENOAI- KAA LYHENTÄMÄLLÄ
Maiju Lahti
Opinnäytetyö Tammikuu 2016 Automaatioteknologia, YAMK
TIIVISTELMÄ
Tampereen ammattikorkeakoulu Automaatioteknologia, YAMK LAHTI, MAIJU:
Automaatiojärjestelmän tuotannon skaalautuvuuden parantaminen läpimenoaikaa lyhen- tämällä
Opinnäytetyö 66 sivua, joista liitteitä 6 sivua Tammikuu 2016
Työssä käsitellään tuotteistetun automaatiojärjestelmän tuotannon skaalautuvuuden pa- rantamista läpimenoaikaa lyhentämällä. Työ on rajattu käsittelemään järjestelmän kol- mea volyymiltaan suurinta kokoluokkaa. Tarkastelu aloitetaan siitä, kun tilaus tuotteesta saadaan ja se päättyy siihen, kun valmis järjestelmä lähetetään asiakkaalle. Työn tarkoi- tuksena on löytää keinot, joilla päästäisiin noin 100 järjestelmän vuositasolle Silloin voidaan paremmin vastata markkinoiden kysyntään.
Työssä tarkastellaan ongelmaa kahdesta eri näkökulmasta. Toinen niistä on oman tuo- tannon kehittäminen, jossa mietitään ratkaisuja siltä kannalta, että kehitettäisiin lähinnä vain omaa tuotantoa. Toinen näkökulma on alihankintaverkoston kehittäminen. Siinä mietitään ratkaisuja hyödyntämällä pääasiassa alihankintaverkostoa. Tässä näkökulmas- sa omaan tuotantoon tehtävät investoinnit ovat huomattavasti pienemmät.
Kun tarkasteluja tehtiin kummastakin näkökulmasta, voitiin todeta, että työn tavoittee- seen ei päästä vain toisen näkökulman ratkaisujen avulla. Sen sijaan työn tavoite voi- daan saavuttaa yhdistämällä keinoja kummastakin näkökulmasta. Oman tuotannon osal- ta isoin investointi koskee hissikokoonpanoa. Siellä on siirryttävä paikkakokoonpanosta linjakokoonpanoon, jolloin läpimenoaikaa saadaan lyhennettyä puoleen nykyisestä, ja siten saavuttaa työn tavoite.
Järjestelmän kokoonpanossa runko on tilattava toimittajalta osittain valmiiksi varustel- tuna. On myös varmistettava, että runkojen toimitusvolyymi toimittajalta saadaan tar- peeksi suureksi, joka saattaa vaatia myös uuden toimittajan etsimisen. Järjestelmän säh- köt pitää tilata projektikohtaisina kokonaisuuksina toimittajalta ja niin pitkälle valmis- teltuina kuin mahdollista. Materiaalinhallintaa ja tuotannonohjausta on kehitettävä niin, että materiaali saadaan ohjattua oikeaan paikkaan. Materiaalin on oltava myös tuotan- non käytettävissä oikeaan aikaan ja sen on oltava laadultaan virheetöntä. Materiaalinhal- linnan osittaista ulkoistusta on harkittava yhtenä ratkaisuna.
Näillä keinoilla optimoidaan omassa tuotannossa tehtävä työ niin, että henkilö- ja tila- resursseja saadaan vapautettua nopeammin uusiin projekteihin. Oman tuotannon läpi- menoaika saadaan lyhennettyä kahteen viikkoon nykyisestä kolmesta viikosta, jolloin työn tavoitteeseen päästään.
Asiasanat: läpimenoaika, FPC, tuotanto, materiaalinhallinta, resurssi, hissi
ABSTRACT
Tampereen Ammattikorkeakoulu
Tampere University of Applied Sciences Automation Engineering
LAHTI, MAIJU:
Improving Production Scalability of an Automation System by Decreasing Lead Time Master’s thesis 66 pages, appendices 6 pages
January 2016
This master’s thesis considers improving production scalability of an automation system by decreasing lead time. The thesis examines the process from the arrival of an order to the delivery of a final product. This thesis is limited to examine only three of the most sold sizes of the product. The purpose of this master’s thesis is to find a way to deliver about 100 systems per year. This would meet the market demand.
In this thesis the problem is examined from two different angles. The first is to improve Fastems’ production, where the solutions are meant for their production. The second angle is to improve the supplier network so that the investment cost in Fastems’ produc- tion is reduced.
After investigating both angles, it was noted that the goal of this thesis is possible to achieve only by combining solutions from both angles. The stacker crane production must be changed from place production to line production in order to decrease the lead time by 50% and manage to achieve the goal of the thesis.
In production of the FPC system the solutions will be more diverse. The container frame should be pre-assembled by the supplier. It also has to be confirmed that the supplier is able to deliver enough container frames per week. Electrics and electrical parts of the system should be ordered from one supplier in a way that ensures that one delivery con- tains the whole system electrics. These should also be pre-assembled as far as possible.
Material management and production planning will be developed so that all the materi- als are directed to the right places. All the materials needed should be available during the production. Quality of the materials has to be ensured. It might be wise to consider outsourcing material handling partly to the supplier.
This way it is possible to optimize the assembly process in Fastems’ production in order to relieve resources earlier to start new projects. The production lead time could be de- creased from three weeks to two weeks. That way the goal of this thesis is possible to accomplish.
Key words: lead time, FPC, production, material management, resource, stacker crane
SISÄLLYS
1 JOHDANTO ... 7
2 FLEXIBLE PALLET CONTAINER, FPC ... 9
3 TOIMINNAN JA PROSESSIEN KEHITTÄMINEN ... 10
3.1 Läpimenoaika ... 10
3.2 Materiaalinhallinta ... 11
3.3 Kapeikot ja pullonkaulat ... 12
3.4 Henkilöstön kehittäminen ... 13
4 ALKUTILANNE ... 15
4.1 Tuotteen kehitysvaiheet ... 15
4.2 Muutto toiseen toimipisteeseen ja versiopäivitys ... 16
4.3 Stock- ja pipeline-toimitukset ... 17
4.4 Tilanne alkuvuodesta 2015 ... 17
4.5 Alkutilanteen analysointi Value Stream Mappingin avulla ... 18
4.5.1 FPC-Hissikokoonpano ... 20
4.5.2 FPC-järjestelmän kokoonpano ... 23
4.5.3 Hukkatyöt materiaalinhallinnasta... 25
4.6 Työn tavoite ... 26
5 OMAN TUOTANNON KEHITTÄMINEN, NÄKÖKULMA A ... 29
5.1 FPC-kehityspäivä ... 29
5.2 Nykyisten rakenteiden ja työtapojen kehittäminen ... 31
5.3 Henkilöstön kehittäminen ja yleiset asiat ... 35
5.4 Innovaatiot ... 36
5.5 Versiopäivitys ... 38
5.6 Materiaalinhallinta ja toimittajat ... 39
5.6.1 Laatupuutteet ... 40
5.6.2 Toimitusajat ... 41
5.7 Tuotannon oma rakenne ... 42
5.8 FPC-hissien kokoonpanolinja ... 44
6 TOIMITTAJAYHTEISTYÖ, NÄKÖKULMA B ... 46
6.1 Rungon varustelu alihankkijalla ... 46
6.2 Järjestelmän sähköt valmiimpana projektikohtaisena kokonaisuutena... 47
6.3 Materiaalinhallinnan kehittäminen ... 49
6.3.1 Ulkoinen materiaalinhallinta ... 49
6.3.2 Sisäinen materiaalinhallinta ja sen kehittäminen ... 50
6.3.3 Vaikutukset järjestelmän läpimenoaikaan... 51
7 JOHTOPÄÄTÖKSET JA POHDINTA ... 53
7.1 Hissikokoonpanon kehittäminen ... 53
7.2 Järjestelmän kokoonpanon kehittäminen ... 54
7.3 Tuotannonohjauksen ja materiaalinhallinnan kehittäminen ... 55
7.4 Yhteenveto tuloksista ja vertailu ... 56
LÄHTEET ... 60
LIITTEET ... 61
Liite 1. FPC-kehityspäivän 9.10.2015 ohjelma ... 61
Liite 2. Raportti FPC-kehityspäivän tuotoksista ... 63
LYHENTEET JA TERMIT
TOC Theory of Constrains, Kapeikkojen teoria
VSM Value Stream Mapping, Arvovirtakuvaus
FPC Flexible Pallet Container
FMS Flexible Manufacturing System
MMS Manufacturing Management System
Kontti Nimi, jota käytetään Fastemsilla yhdestä perusjärjestelmästä kokoluokissa FPC-750–1500.
MLS Multi Level System
Tupla Järjestelmä, jossa on kaksi konttirunkoa.
Tripla Järjestelmä, jossa on kolme konttirunkoa.
Jatko Jo olemassa olevaan järjestelmää toimitettava runko, jolla saadaan järjestelmään lisää varastopaikkoja.
1 JOHDANTO
Tässä opinnäytetyössä käsitellään tuotteistetun automaatiojärjestelmän (FPC, Felxible Pallet Container) tuotannon skaalautuvuuden parantamista läpimenoaikaa lyhentämällä.
Tarkasteltava jakso alkaa siitä, kun uusi tilaus saadaan ja päättyy siihen, kun valmis tuote lähetetään asiakkaalle. Työssä kuitenkin painotetaan eniten tuotannon ja oston osuutta, sillä niihin kuluu suurin osa koko toimitusajasta. Työ rajataan tuotteen kolmeen peruskokoluokkaan, joiden kysyntä on selvästi korkeampaa muihin kokoluokkiin verrat- tuna. Kaikki kokoluokat tulee kuitenkin huomioida tehtäessä ratkaisuja resurssien suh- teen, sillä samat resurssit valmistavat kaikkia tuotteen kokoluokkia.
Parantamalla tuotteen skaalautuvuutta läpimenoaikaa lyhentämällä voidaan vastata pa- remmin markkinoiden kysyntään. Tuotteen ollessa vähemmän aikaa verstaan lattialla saadaan vapautettua resursseja nopeammin uusiin projekteihin. Tämä koskee sekä hen- kilö- että tilaresursseja. Se kumpi näistä muodostuu ensimmäisenä pullonkaulaksi, riip- puu siitä, millaisia variaatioita tuotteesta on myyty. Tarkasteluissa pidetään myös mie- lessä se, että kuorman vaihtelu on tälläkin alalla ajoittain melko suurta ja ei ole hyvä tehdä sellaisia ratkaisuja, jotka vaikeuttaisivat merkittävästi tilannetta silloin, kun kuor- ma on alhainen.
Työn tarkoituksena on tarkastella erilaisia keinoja, joilla voidaan päästä n. 100 kappa- leen vuositasolle nykyisen noin 60 kappaleen sijaan, sillä kysyntä on kasvanut merkittä- västi edellisiin vuosiin verrattuna. Tätä tarkastellaan kahdesta eri näkökulmasta. Näkö- kulmassa A etsitään keinoja oman tuotannon kehittämisen kannalta. Mietitään voidaan- ko tuotantoa ja toimintatapoja kehittämällä tai mahdollisesti joillain isommilla inves- toinneilla päästä toivottuihin tuloksiin. Näkökulmassa B taas mietitään samoja asioita yhteistyökumppaneiden ja alihankkijoiden kannalta. Näkökulmassa pohditaan voisiko tästä verkostosta saada enemmän irti ajatellen sitä, että läpimenoaikaa saataisiin lyhen- nettyä. Tavan B tarkastelussa omaan tuotantoon tehtävät investoinnit ovat huomattavasti pienempiä ja painopiste on enemmän hankinnoissa.
Työ aloitetaan tarkastelemalla tuotteen kehitysvaiheita ja nykyistä tilannetta tuotteen rakenteessa ja toimintatavoissa. Tarkoituksena on löytää mahdolliset kehityskohteet ja arvoa lisäämätön aika prosesseissa. Tämän jälkeen käydään läpi mitä ratkaisuvaihtoeh-
toja edellä mainituista näkökulmista löydettiin ja pohditaan niiden hyviä ja huonoja puolia. Tässä yhteydessä käydään myös läpi kustannuksia, joita niistä mahdollisesti ai- heutuu. Lopputuloksessa verrataan eri vaihtoehtoja toisiinsa ja lähtötilanteeseen sekä esitetään ehdotus, jolla työn tavoitteeseen parhaiten päästäisiin.
2 FLEXIBLE PALLET CONTAINER, FPC
Fastems Oy Ab valmistaa joustavia valmistusjärjestelmiä (FMS) ja robottiperustaisia automaatiojärjestelmiä valmistavan teollisuuden automatisointitarpeisiin eri puolille maailmaa. Automaatiojärjestelmillä voidaan tehostaa asiakkaan valmistus- ja viimeiste- lyprosesseja ja sitä kautta parantaa asiakkaan tuottavuutta. Fastemsin automaatiojärjes- telmissä on käytössä yrityksen oma ohjausjärjestelmä MMS (Manufacturing Manage- ment System). Fastemsin liikevaihto vuonna 2014 oli 70 miljoonaa euroa ja yritys työl- listää 360 henkilöä eri puolilla maailmaa. (Fastems.)
Fastemsin valmistamat järjestelmät voivat olla pitkälle asiakasräätälöityjä tai standardi- tuotteita. Flexible Pallet Container (FPC) on yksi standardituote, jota Fastems valmistaa ja se on tarkoitettu 1-3 työstökoneen automatisointiin. Kuvassa 1 on FPC-järjestelmä, johon on integroituna yksi työstökone.
Kuva 1: FPC (Flexible Pallet Container)
FPC-järjestelmiä on viittä eri kokoluokkaa käsiteltävän kappaleen maksimipainon mu- kaan 750 kg:sta aina 7500:aan asti. Se on nopean toimitusajan tuote, joka on helppo ja nopea käyttöönottaa, koska se on pitkälle kokoonpantu ja testattu ennen sen lähettämistä asiakkaalle. (Flexible Pallet Container.)
3 TOIMINNAN JA PROSESSIEN KEHITTÄMINEN
3.1 Läpimenoaika
Lyhyttä toimitusaikaa ei voida yksinään mahdollistaa lyhyellä läpimenoajalla, mutta lyhyt läpimenoaika mahdollistaa osaltaan sen, että toimitusaikaakin saadaan lyhyem- mäksi. Lyhyempi läpimenoaika kulkee käsi kädessä skaalautuvuuden kanssa, sillä kun läpimenoaikaa saadaan lyhyemmäksi myös joustavuus ja ohjattavuus paranevat (Lapin- leimu 1997, 41). Läpimenoaika on merkki hyvin toimivasta tuotannosta, sillä jos asioita ei hoideta oikein, läpimenoaikaa ei saada lyhyemmäksi (Lapinleimu 1997, 55).
Läpimenoaika voidaan määrittää monelle erilaiselle kokonaisuudelle. Tilauksen läpi- menoaikaan vaikuttavat myös suunnittelu, tarvittavien materiaalien hankinta-ajat ja ko- koonpanon läpimenoaika. (Lapinleimu 1997, 53.) Kuvassa 2 on esitetty hahmotelma siitä, miten eri läpimenoajat muodostuvat tämän työn tapauksessa. Kuvassa on käytetty mallina Lapinleimun (1997, 54) esittämää yleistä kuvaa.
Kuva 2: Läpimenoajat
Kokoonpanon läpimenoaikaan voidaan vaikuttaa tekemällä useampia pienempiä osako- koonpanoja rinnakkain, jos se on mahdollista ja kehittämällä toimittajaverkostoa niin, että saadaan osien valmistus ja toimitus sujumaan ilman ongelmia. (Lapinleimu 1997, 58.) Erityisesti todella lyhyen läpimenoajan tuotannossa vaaditaan täsmällisyyttä toimi-
tilauksen tarkistaminen ja avaaminen suunnittelu
ostot testaus ja pakkaus
kokoonpano
lähetys
tilauksen saapuminen toimitus
kokoonpanon läpimenoaika tuotannon läpimenoaika
tilauksen läpimenoaika
tusajoissa. Liian myöhään tulevat osat hidastavat tuotannon etenemistä ja liian aikaisin tulevat taas tulevat edellisen työn tielle lattialle. Yksikin reklamaatio osien kohdalla on liikaa ja vaikuttaa tuotannon sujuvuuteen, jouduttiin osia sitten lähettämään korjattavak- si tai korjaamaan itse.
Läpimenoaikaa voidaan lähteä kehittämään esimerkiksi miettimällä mihin aikaa tuotan- nossa käytetään, eli mikä vie prosessia eteenpäin ja mikä ei. Näitä kutsutaan arvoa li- sääväksi ja arvoa lisäämättömäksi ajaksi. (Aaltonen 1997, 302.) Arvoa lisäävää aikaa on se, kun tuote jalostuu eteenpäin itse kokoonpanossa tai testauksessa, ja arvoa lisäämä- töntä ovat esimerkiksi kuljetukset kokoonpanon aikana tai välivarastoinnit. Arvoa tu- hoavaakin aikaa voi olla, jos tuote esimerkiksi vahingoittuu varastoinnin yhteydessä (Aaltonen 1997, 302). Läpimenoaikaa saadaan lyhyemmäksi selvittämällä mihin aikaa todellisuudessa kuluu sekä poistamalla tai minimoimalla arvoa lisäämätön aika (Aalto- nen 1997, 302).
Kokoonpanon läpimenoaikaan voidaan usein parhaiten vaikuttaa jo kokoonpanoa edel- tävissä vaiheissa eikä niinkään itse kokoonpanossa. Mikäli kokoonpanoa ei huomioida edeltävissä vaiheissa tarpeeksi hyvin, voi siihen olla vaikea enää vaikuttaa itse kokoon- panovaiheessa. (Lapinleimu 1997, 111-112.) Erityisesti tuotteen suunnittelulla voidaan vaikuttaa merkittävästi siihen, miten helppoa tai vaikeaa kokoonpano on, eli miten pal- jon aikaa siihen käytetään. Suunnittelussa tehtyjä ratkaisuja voi olla vaikea muuttaa enää kokoonpanovaiheessa, vaikka joku asia voitaisiin mahdollisesti tehdä helpommin- kin. Suunnittelun ja kokoonpanon olisi siis hyvä toimia yhteistyössä, jotta tehtäisiin ratkaisuja, joilla kokoonpanoa saataisiin helpotettua.
3.2 Materiaalinhallinta
Sisäisellä ja ulkoisella materiaalienhallinnalla on tärkeä merkitys läpimenoaikaan. En- sinnäkin on tärkeää, millaisella aikataululla tarvittavat osat tai osakokoonpanot saadaan hankittua toimittajilta, mutta sen lisäksi sillä on merkitystä, ovatko ne sitä mitä on tilat- tu. Jos joudutaan usein reklamoimaan hankitusta materiaalista, se hidastaa luonnollisesti kokoonpanon etenemistä. Myös sisäisellä materiaalihallinnalla on merkitystä toiminnan sujuvuuden kannalta. On tärkeää, että toimittajilta saadut osat saataisiin sisäisesti siir- tymään ajoissa kokoonpanopaikoille niin, että ne olisivat valmiina kun kokoonpano
niitä tarvitsee. Tämä koskee suoraan työlle tulevia osia, osakokoonpanoja ja keräilyjen kautta tulevaa tavaraa.
Jotta tuotannosta saataisiin joustava, on toimittajien pystyttävä toimittamaan osat tar- peeksi lyhyessä ajassa. Niiden on saavuttava sovittuina ajankohtina ja oltava laadultaan moitteettomia. Tämä voidaan varmistaa monella tavalla ja riippuu tilanteesta, mitä tapaa missäkin tapauksessa kannattaa soveltaa. Toimittajien lukumäärää alentamalla voidaan tiivistää yhteistyötä ja toimittajien hallinta helpottuu, kun määrä on vähäisempi. Kannat- taa kuitenkin varmistaa se, että vaikka jollain toimittajalla olisi ongelmia, on olemassa myös toinen vastaava toimittaja, jolta voidaan kuitenkin saada tarvittavat osat ja varmis- taa tuotannon sujuvuus. Toimittajien hallinnan kannalta toimittajien maantieteellisellä sijainnillakin voi olla merkitystä. On helpompi hallita lähellä olevaa toimittajaa. Yhteis- työ toimittajien kanssa on joka tapauksessa tärkeää. Suhteet toimittajien kanssa on pi- dettävä aktiivisina ja kommunikoinnin tulee olla säännöllistä. Hyvästä yhteistyöstä toi- mittajien kanssa on hyötyä kummallekin osapuolelle. Toimittajilta voi saada myös ide- oita tuotteen kehittämiseen. Toimittajilla voi olla ideoita tuotteen suunnitteluun, miten jollain pienillä muutoksilla voidaan helpottaa osan valmistusta ja siten saadaan alennet- tua osan valmistuskustannuksia. (Krajewski 2007, 352.)
3.3 Kapeikot ja pullonkaulat
Jokaisessa prosessissa on oltava joko kapeikkoja tai pullonkauloja, koska muuten sen kapasiteetti olisi ääretön. Kapeikot ovat prosessin osia, jotka toiminnallaan rajoittavat prosessin läpivirtausta. Pullonkaulat taas ovat prosessin osia, jotka estävät prosessia saavuttamasta markkinoiden vaatimaa läpivirtauksen tasoa. Mikäli prosessissa on pul- lonkauloja, on ne erittäin tärkeä tunnistaa. (Krajewski 2007, 254.) Prosessissa ohjaami- sen kannalta on tärkeää, että pullonkaulojen käyttöaste on mahdollisimman suuri, sillä silloin myös koko prosessin käyttöaste on suurin (Krajewski 2007, 256). Kuvassa 3 on havainnollistettu pullonkaulan vaikutusta prosessin läpivirtaukseen.
Kuva 3: Pullonkaula prosessissa (Constraint)
Kuten kuvasta 3 voidaan nähdä, pullonkaulaan on turhaa jonottaa liikaa töitä, sillä siitä pääsee kuitenkin vain tietty volyymi kerrallaan läpi. Kapeikkoteorian mukaan (TOC) kaikki lähtee liikkeelle siitä, että tunnistetaan prosessissa olevat pullonkaulat. Aikataulut suunnitellaan niin, että pullonkaulan tai mahdollisesti useammankin pullonkaulan käyt- töasteet ovat mahdollisimman suuret. Tämän jälkeen muiden prosessin osien aikataulut pitää suunnitella niin, että ne tukevat pullonkauloja. Pullonkaulojen toiminta ei saa py- sähtyä, sillä muuten koko prosessi viivästyy saman verran. Pullonkaulojen pitää saada koko ajan osia, mutta ei kuitenkaan liikaa. Niihin ei myöskään saa päätyä esimerkiksi epäkurantteja osia. Mikäli tämänkään jälkeen prosessi ei yllä vaaditulle läpivirtauksen tasolle, tulee pullonkaulojen resursseja nostaa. Tässä on kuitenkin pidettävä mielessä, että ei tehdä sellaisia muutoksia, jotka siirtäisivät pullonkaulan johonkin muuhun koh- taan prosessissa. (Krajewski 2007, 257-258.)
3.4 Henkilöstön kehittäminen
Henkilöstöä motivoimalla voidaan vaikuttaa merkittävästi tehokkuuteen. Mikäli työnte- kijät ovat motivoituja ja kokevat, että heidän työllään ja työpanoksellaan on merkitystä, ovat he myös valmiimpia sitoutumaan yrityksen ja sen prosessien kehittämiseen. Tällai- nen ilmapiiri luo pohjan toimivalle tuotannolle ja prosesseille. Silloin sitoudutaan työn
tekemiseen ja halutaan itsekin innovoida uusia menetelmiä ja ideoita, joilla omasta ja muiden työstä saataisiin entistä sujuvampaa. Mikäli prosessissa vallitsee jatkuva kehit- tämisen ilmapiiri ja prosessit toimivat, saadaan varmasti positiivisia vaikutuksia myös läpimenoaikaan. Myös uudet prosessit ja muutokset voidaan viedä helpommin läpi kai- killa tarvittavilla osa-alueilla tällaisissa ympäristöissä.
Motivoituneisuuden lisäksi on tärkeää kehittää henkilöstön osaamista. Hyvin asiakas- räätälöidyssä tuotannossa on tärkeää, että henkilöstön moniosaamista kehitetään. Se mahdollistaa joustavuuden koko tuotannolle, kun henkilöstö voi helposti siirtyä sinne, missä eniten työtä milloinkin on. Erityisesti prosessin pullonkauloissa vaadittavaa osaamista tulee olla tarvittavan monella henkilöllä, sillä kuten aikaisemmin jo todettiin, viivytys pullonkaulassa aiheuttaa vastaavan viivytyksen koko prosessiin. Henkilöstön moniosaamisella varmistetaan myös se, että sairauspoissaolot ja lomat eivät aiheuta ongelmia prosessin etenemiselle. (Krajewski 2007, 352.)
4 ALKUTILANNE
4.1 Tuotteen kehitysvaiheet
Kun tuotteen valmistus aloitettiin, sen läpimenoaika tilauksen saapumisesta tuotteen lähetykseen oli lähes 20 viikkoa. Kysynnän ja sitä kautta volyymien kasvaessa tuotteen läpimenoaikaan oli kiinnitettävä huomiota. Yksi merkittävistä kehityksistä oli tuotteen oman valmistusrakenteen luominen. Rakenne suunniteltiin niin, että se vastasi tuotan- non tarpeita ja sen avulla pyrittiin selkiyttämään toimintaa niin tuotannonohjauksessa kuin valmistuksessakin. Myös materiaalinhallintaan vaikutettiin luomalla rakenteelle keräilylavoja, jotka tukivat tuotannon etenemistä. Tässä yhteydessä myös osien ohjauk- seen ja varastosaldoihin katsottiin sopivat raamit yhteistyössä oston kanssa. Näin saatiin varastonarvoa alemmaksi, heikentämättä kuitenkaan tuotannon sujuvuutta.
Rakenne tehtiin tuotannon toimesta ainoastaan toiminnanohjausjärjestelmään, ja tuotan- to myös vastasi sen ylläpidosta. Se ei ollut siis yhteydessä pdm-järjestelmään, jonka kautta suunnittelusta tulevien rakenteiden ylläpito hoidetaan. Tällöin tuotannon ja suun- nittelun välinen yhteistyö korostui, sillä suunnittelun tekemät muutokset eivät tulleet käytetyille rakenteille, ellei tuotanto niitä muuttanut. Rakenteen mahdollisti se, että tuot- teen rakenteessa ei ole paljon muuttuvia osia toimitusten välillä. Ainoastaan työstö- konekohtaiset osat vaihtuvat toimitusten välillä. Ne tuotiin projektikohtaisesti suunnitte- lun toimesta toiminnanohjausjärjestelmään.
Tuotannon hallinnoima rakenne mahdollisti myös sen, että uuden tilauksen saavuttua koko perusrakenne saatiin työlle vaikka heti samana päivänä, eli suunnittelun valmistu- mista ei tarvinnut odottaa. Projektikohtaiset osuudet tietysti tulivat vähän myöhemmin, mutta ne myös asennetaan tuotannossa viimeisenä, joten se ei vaikuttanut saavutettuun ajan säästöön.
Kun rakenteen todettiin olevan käytännössäkin toimiva, päädyttiin siitä erottamaan vielä järjestelmän hissi omaksi erilliseksi kokoonpanokseen, ja se siirrettiin varaston kautta ohjattavaksi. Hissille tehtiin vastaava oma rakenne ja sitä valmistettiin varastoon niin, että jokaista kolmea kokoluokkaa oli aina yksi varastossa valmiina. Tällä saatiin tuotan- non läpimenoaikaa myös lyhennettyä, sillä hissin valmistumista ei tarvinnut enää odot-
taa. Valmis hissi otettiin varastosta, kun sopiva projekti sitä tarvitsi. Tällä pystyttiin myös hieman tasoittamaan työkuormasta johtuvia työn määrän vaihteluja, joita tällai- sessa liiketoiminnassa väistämättä tulee.
Näillä menettelyillä tuotteen läpimenoaika saatiin parhaimmillaan jopa seitsemään viik- koon tilauksen saapumisesta tuotteen lähettämiseen asiakkaalle. Tästä ajasta ostojen osuus, eli osien toimitusajat, oli neljä viikkoa ja tuotannon osuus sisältäen kokoonpa- non, tehdastestauksen ja pakkauksen oli kolme viikkoa. Tällöin senhetkiset resurssit olivat maksimi käytössä.
4.2 Muutto toiseen toimipisteeseen ja versiopäivitys
Tuotannolle uusia haasteita toi vuodenvaihteessa 2013-2014 tehty muutto toimipisteestä toiseen. Tässä yhteydessä tämän tuotteen valmistukseen käytettävissä olevat tilat vaih- tuivat suunnilleen puolet pienempiin edelliseen verrattuna. Tämä aiheutti joitain rajoit- teita, joiden puitteissa toimintaa piti suunnitella uudelleen. Esimerkiksi kahden ja kol- men rungon järjestelmiä ei voitu enää kaikissa tapauksissa testata niin, että järjestelmä olisi ollut yhtenäinen ja hissi olisi päässyt liikkumaan koko järjestelmän matkalla.
Muuton kanssa samaan aikaan tuotteeseen tehtiin myös isompi versiopäivitys, jonka seurauksena rakenne muuttui niin paljon, että tuotannon omaa rakennetta ei voitu enää käyttää ennen sen perusteellista uudistamista. Erityisesti versiopäivityksestä ja siihen liittyvistä muutoksista johtuen läpimenoaika tilauksen saapumisesta tuotteen lähettämi- seen asiakkaalle nousi yli kymmeneen viikkoon.
Melko pian tämän jälkeen vuoden 2014 alkupuolella, tuotannon oma rakenne tehtiin kuitenkin uudelleen hisseille ja niiden valmistus varaston kautta aloitettiin. Sillä toimin- tatavalla läpimenoaikaa saatiin laskettua taas hieman lähemmäs tilannetta, jossa oltiin ennen muutoksia, jolloin tuotannon joustavuus parani. Suunnitelmissa on myös edelleen tehdä koko järjestelmällekin tuotannon oma rakenne, vastaavasti kuin edellisessä versi- ossa oli.
4.3 Stock- ja pipeline-toimitukset
Joustavuutta prosesseihin on haettu myös erilaisilla stock- ja pipeline-menettelyillä.
Toimitusaikojen pituus on koettu erityisen hankalaksi projekteille, jotka toimitetaan valtamerien taakse, sillä esimerkiksi Amerikkaan toimitettavan projektin kuljetuksiin menee aikaa aina vähintään 7 viikkoa. Tälle kehitettiin ratkaisuksi stock-toimitukset. Ne ovat toimituksia, joissa Fastemsin tytäryhtiö tilaa Suomesta järjestelmän omaan varas- toonsa. Ne toimitetaan täältä sovitulla vakiopaletinkäsittelyllä testattuna ja osa asiakas- kohtaisista osista valmistetaan vasta paikallisesti, kun projekti myydään loppuasiakkaal- le. Näin on mahdollistettu nopeampia toimituksia myös Euroopan ulkopuolisilla mante- reilla. Kun tällainen stock-toimitus myydään tytäryhtiön varastosta, he tilaavat heti tilal- le uuden, ja sen valmistus Suomessa aloitetaan.
Pipeline-toimitukset on tarkoitettu sekä mahdollistamaan nopeat toimitukset että tasaa- maan kuorman vaihteluja. Niissä järjestelmä kokoonpannaan ja testataan siihen vaihee- seen mihin on mahdollista ennen kuin tiedetään asiakaskohtaisista osuuksista. Kun jär- jestelmä myydään asiakkaalle, on sen kokoonpano jo lähes valmis, ja testaustakin on aloitettu. Järjestelmään tilataan enää asiakaskohtaiset osat, suoritetaan lopputestaus ja lähetetään asiakkaalle. Tuotannossa tällaisia järjestelmiä on kuormasta riippuen kor- keintaan yksi jokaista kolmea kokoluokkaa. Jos normaaleja asiakasprojekteja on paljon työn alla, näitä ei valmisteta.
4.4 Tilanne alkuvuodesta 2015
Tuotteen läpimenoaika tilauksen saapumisesta tuotteen lähettämiseen asiakkaalle oli vuoden 2015 alussa edelleen n. 9 viikkoa. Tästä ajasta hankinta-aikaa on n. 5 viikkoa ja kokoonpano- ja testausaikaa 4 viikkoa. Suunniteltu kapasiteetti vuoden alussa oli edel- leen noin 1,5 järjestelmää viikossa. Vastaavan läpimenoajan ollessa aikaisemmin 7 viikkoa oli tuo täysin realistinen vauhti. Tässä tilanteessa kapasiteetti riittää noin 50-60 järjestelmän toimittamiseen vuodessa. Silloin maksimikuormassa ovat tämän hetkisten toimittajien ja alihankkijoiden kapasiteetit, omat valmistusresurssit sekä varaston kautta kiertävät moduulit. Tämän tuotteen tapauksessa se tarkoittaa varaston kautta kiertävää hissiä, testausresursseja ja tiloja.
Yhdeksän viikon läpimenoaika ja runsas tilauskanta olivat vaikuttaneet siihen, että tuot- teen toimitusajat olivat vuoden alussa jopa 20 viikkoa tilauksesta. Kyseinen automaa- tiojärjestelmä kilpailee markkinoilla, jotka perustuvat nopeisiin toimitusaikoihin. Tästä syystä pitkät kokonaistoimitusajat voivat pahimmassa tapauksessa aiheuttaa mahdollis- ten kauppojen menettämisen. Tavoitteena on löytää toimenpiteet, joilla päästään ensin nopeasti takaisin tilanteeseen, jossa 1,5 järjestelmää viikossa on jälleen realistinen. Tä- män jälkeen tulee toimintaa edelleen kehittää niin, että lopulta päästään reiluun kahteen toimitukseen viikossa. Tällä mahdollistetaan se, että vuosivolyymi voi olla noin 100 järjestelmää.
Tilannetta parannettiin tilapäisesti rekrytoimalla neljä uutta työntekijää. Tällä saatiin lyhennettyä läpimenoaikaa niin, että samaa kokoonpanovaihetta saattoi olla tekemässä useampi henkilö samaan aikaan, jolloin tuote saatiin nopeammassa ajassa läpi kyseises- tä vaiheesta. Tässä kohtaa ei kuitenkaan vielä ehditty miettiä mitään ratkaisuja siihen, että saataisiin vähennettyä projekteihin käytettäviä tunteja. Tällä tavalla saatiin kuiten- kin otettua sisään enemmän tilauksia kuin vuoden alun tilanteessa olisi ollut mahdollis- ta, koska kokoonpanoaika saatiin lyhennettyä neljästä viikosta kolmeen viikkoon. Näin ollen tilaresursseja oli paremmin käytettävissä.
Oman haasteensa tilanteeseen tuo se, että samoilla resursseilla valmistetaan myös tuot- teen kahta isompaa kokoluokkaa FPC-3000 ja FPC-7500. Niiden volyymit ovat merkit- tävästi pienemmät, kuin työssä tarkasteltavien kokoluokkien. FPC-3000 vuosimenekki on noin 10 kpl ja FPC-7500:n noin 1 kpl vuodessa. Vaikka näitä kahta kokoluokkaa ei niin montaa kappaletta vuodessa valmistetakaan, sitovat ne samoja henkilö- ja tila- resursseja työssä tarkasteltavien kokoluokkien kanssa. Vuosikapasiteetti koko tuotan- nolle pitää sisällään kuitenkin nämäkin projektit. Vaikka niitä ei volyymiensa tässä yh- teydessä käsitelläkään, on niiden valmistus huomioitava tehtäessä tuotantoon liittyviä ratkaisuja, ja varmistettava, että ne tukevat kaikkien kokoluokkien valmistusta.
4.5 Alkutilanteen analysointi Value Stream Mappingin avulla
Value Stream Mapping (VSM), eli arvovirtakuvaus on työkalu, jolla voidaan analysoida prosessin nykytilaa. VSM:n avulla esitetään visuaalisesti prosessin vaiheet sekä materi-
aalien ja informaation virtaaminen prosessissa. Sen avulla pyritään ymmärtämään pa- remmin koko prosessin toimintaa.
Arvovirtaus tarkoittaa prosessin läpimenoaikaa. VSM:n avulla havainnollistetaan pro- sessissa arvoa tuottamatonta aikaa, ja kun se on tunnistettu tämän kuvauksen avulla, pyritään se poistamaan prosessista. Näin saadaan prosessin läpimenoaikaa lyhyemmäksi ja prosessin arvovirtausta tehokkaammaksi. (Väisänen 2013.)
Kuvassa 4 on esitetty prosessin nykytilanne Value Stream Mappingin avulla. Kuvassa 4 tilanne on esitelty yleisesti koko tilaus-toimitus-prosessin osalta ja myöhemmin kappa- leissa 4.5.1 ja 4.5.2 on tarkasteltu tarkemmin tilannetta niin hissi- kuin konttikokoon- panonkin suhteen. Näitä kahta tuotannon osuutta on käsitelty yksityiskohtaisemmin eril- lisissä kappaleissa, jotta on helpompi havaita mistä nimenomaan tuotannon todellinen läpimenoaika muodostuu, mikä siellä on prosessin arvoa lisäävää ja mikä ei.
Kuva 4: Koko prosessin VSM
Kuvassa 4 on esitetty, että osien saapuminen tilauksen lähdettyä toimittajille kestää 4-5 viikkoa. Tähän on laitettu tämä aikaväli, koska tavoiteltava aika, jossa osat haluttaisiin saada toimittajilta kotiutettua, on 4 viikkoa. Tällä hetkellä siihen ei aina edelleenkään kaikkien osien kohdalla päästä. Tämä on yksi kehitettävä asia liittyen tavoitteeseen ly-
hyemmästä kokonaisläpimenoajasta. Valmiin tuotteen lähetykseen asiakkaalle taas on merkitty 1-7 viikkoa, koska jos asiakas on Euroopassa kuljetus kestää viikon tai jopa vähän allekin. Jos taas asiakas on esimerkiksi Aasiassa tai Amerikassa, kuljetukseen menee vähintään 7 viikkoa.
Kuten kuvasta 4 voitiin havaita, järjestelmän hissit kulkevat välivaraston kautta. Tavoit- teena on, että varastossa olisi aina yksi hissi jokaista kokoluokkaa FPC-750, -100 ja - 1500. Tällä järjestelyllä on varmistettu se, että koko järjestelmä voidaan toimittaa tämän hetkisessä läpimenoajassa. Jos hissien valmistaminen aloitettaisiin projektikohtaisesti vasta tilauksen saavuttua, se toisi arviolta jopa kaksi viikkoa lisää nykyiseen läpimeno- aikaan.
4.5.1 FPC-Hissikokoonpano
Kuvassa 5 on esitetty hissikokoonpanon VSM. Siitä voidaan nähdä, mistä vaiheista his- sien kokoonpano koostuu ja mitä niissä työvaiheissa pääpiirteittäin tapahtuu. FPC-hissi koostuu neljästä isommasta runko-osasta, jotka mahdollistavat eri akseleiden liikkeet.
Kuvan 5 tapauksessa kokoonpanotyö on vaiheistettu sen mukaan, milloin mikäkin niistä lisätään hissiin. Muiden työvaiheiden tekojärjestys vaihtelee hieman sen mukaan, miten osia on saatavilla, tai kuka asentajista kokoonpanee hissin.
Kuva 5: Hissikokoonpanon VSM
Kuvan 5 esimerkki pätee kaikkiin työssä käsiteltäviin kokoluokkiin. Vaikka järjestelmät ovat erikokoisia ja siten myös hissit ovat erikokoisia, on niiden perusrakenne kaikissa kuitenkin sama, eli ne kaikki toimivat samalla tavalla. Osa osista on erikokoisia toisiin kokoluokkiin verrattuna, mutta se ei vaikuta niiden kokoonpanoaikoihin.
Kokoonpanoajoissa esiintyy melko paljonkin vaihtelua eri hissien välillä, mutta se ei ole hissin kokoluokasta riippuvaista. Vaihtelua kokoonpanossa aiheuttaa hieman se, kuka asentajista tekee hissin. Kuten edellä mainittiin, kaikilla on hieman oma tyylinsä tehdä asioita ja osan kohdalla kokemus ja osaaminenkin tuovat hieman vaihtelua. Vaihtelua aiheuttaa myös se, jos kokoonpanoa ei voida tehdä optimaalisessa järjestyksessä esi- merkiksi osien puuttumisen takia, tai jos samaa hissiä on tekemässä monta asentajaa samaan aikaan. Lähtökohtaisesti pyritään siihen, että yksi asentaja tekee hissin alusta loppuun, mutta aina se ei ole mahdollista esimerkiksi edellä mainituista syistä, tai pois- saoloista johtuen.
Eniten arvoa lisäämätöntä aikaa, joka voitiin erottaa VSM:n avulla, oli vaiheessa, joka on kuvassa 5 nimetty ajokelkan kokoonpanoksi. Kun uusi runko otetaan työn alle, siinä
havaitaan välillä pientä epäsymmetrisyyttä johdepinnoissa, jolloin niitä joudutaan hie- man hiomaan tasaisemmiksi. Yleensä nämä epätasaisuudet ovat kuitenkin toleranssien sisällä, joten on syytä selvittää, voidaanko niiden kautta jotenkin vaikuttaa tähän. Toi- nen samassa vaiheessa syntyvä, arvoa lisäämätön työ on johdepintojen maalaaminen.
Ne on ohjeistettu kuvissa jätettäväksi ilman maalia, jotta johteita ei tarvitse kiinnittää maalipinnalle. Kun johteet kiinnitetään paikoilleen, jää maalaamatonta pintaa aina hie- man näkyviin. Näin ollen se maalataan kokoonpanossa piiloon, jotta hissi ei pääse myö- hemmin ruostumaan. Tällöin johteet suojataan ensin teipillä, sitten maalataan, annetaan kuivua hetki ja poistetaan teipit. Kuivumisen aikana, voidaan tehdä muuta kokoonpanoa eteenpäin, joten odotusta ei tästä johtuen synny. Maalaaminen ja johteiden suojaaminen toistuu myös nostokelkan johteiden kohdalla samalla tavalla.
Eräs toinen arvoa lisäämätöntä aikaa aiheuttava työ oli vipujen hakeminen kokoonpano- paikalle. Vivut joudutaan pitämään erillään kokoonpanosta mahdollisimman pitkään, koska ne vievät paljon tilaa nykyisellä säilytystavalla. Kokoonpanolle varatussa tilassa ei ole ylimääräistä lattiatilaa niiden säilytykseen, jos kaikki kokoonpanopaikat ovat käy- tössä. Tätä tilannetta helpottamaan on suunniteltu vivuille kuljetustelineitä, mutta re- surssien riittämättömyyden takia niitä ei vielä ole saatu tuotannon käyttöön. Jonkin ver- ran arvoa lisäämätöntä aikaa kaikissa hississä tulee myös osien korjauksista. Kierre- reikiä on maalissa, tai niistä puuttuu kierteitä. Osaa akseleista joudutaan joskus hiomaan niin, että ne saadaan sopimaan paikalleen.
Huomioitavaa on myös, että kokoonpanossa joudutaan käyttämään paljon nostoapuväli- neitä – välillä useampaakin yhtä aikaa. Osassa osien asennuksista on myös melko epä- ergonomisia työvaiheita, joten ne vaativat erikoisjärjestelyjä asentajilta. Näihin työvai- heisiin on jo nyt joitain apuvälineitä, mutta niissä on vielä kehittämisen varaa.
Hissien kokoonpanoaika nousi noin 30 %:lla kun siirryttiin versiosta 4 versioon 5.
Aluksi kokoonpanoon kului uuden rakenteen vuoksi nykyistäkin enemmän aikaa, mutta nyt voidaan jo sanoa, mihin tällä hetkellä on mahdollista päästä, jos kaikki olosuhteet kokoonpanossa ovat suotuisat. Tämän aiheutti erityisesti se, että sähkötyöt muuttuivat aikaisempaa monimutkaisemmiksi ja kytkettävien kaapeleiden määrä nousi merkittäväs- ti. Kokoonpanoon kuluvasta ajasta noin yksi kolmasosa on tällä hetkellä sähkötöitä.
4.5.2 FPC-järjestelmän kokoonpano
Seuraavassa kuvassa 6 on esitetty varsinaisen järjestelmän, eli FPC:n kokoonpanon VSM. Siinä on edetty samaan tapaan, kuin hissinkokoonpanon VSM:ssä, eli on eroteltu eri vaiheet ja niiden sisältämät työvaiheet. Huomioitavaa on, että hissikokoonpano on nyt lisätty kuvaan samaan paikkaan muun saapuvan materiaalin kanssa, mutta hissi ote- taan työlle vasta kokoonpanon loppupuolella.
Kuva 6: FPC-järjestelmän VSM
Kuvassa 6 kokoonpano on jaettu kahteen osaan ajatellen töiden tekojärjestystä, mutta jos mietitään esimerkiksi mekaanista ja sähköistä kokoonpanoa, niin kokoonpanoon kuluva aika jakautuu suunnilleen tasan niiden kesken. Järjestelmän kokoonpanon arvoa lisäävä aika on hieman vajaat kaksi viikkoa, kun kyseessä on perusjärjestelmä. Tällöin molempien osuus siitä on noin 0,9 viikkoa. Testaukseen kuluva arvoa lisäävä aika on hieman yli puoli viikkoa. Testaukseen kuluva aika vaihtelee hieman enemmän riippuen siitä, mitä optioita järjestelmään on myyty ohjauksen puolelta. Tällä hetkellä pakkauk- seen kuluva aika tosin vaihtelee vielä sitäkin enemmän, mutta voidaan sanoa, että se on keskimäärin noin 30 tuntia. Siihen on kuvassa 6 kuitenkin merkitty puoli viikkoa, koska
yleensä koko tuo aika ei ole prosessin lopussa, vaan sitä on voitu tehdä jo esimerkiksi testaamisen kanssa samaan aikaan. Tähän aikaan sisältyy keräily, osien pakkaaminen ja kiinnittäminen ja järjestelmän purkaminen siltä osin, kun se on välttämätöntä, sekä jär- jestelmän lähetys.
VSM:n avulla tarkasteltavaksi nousi arvoa lisäämättömänä aikana kontin asentaminen suoraan vesivaa’an avulla, varastopaikkojen tarkastaminen laserilla sekä kontin putsaa- minen useassakin vaiheessa kokoonpanoa. Kontti asetetaan suoraan, jotta varastopaik- kojen tekeminen testauksen yhteydessä saadaan onnistumaan. Siitä ei voida luopua, jos testausprosessi halutaan säilyttää nykyisellään. Toistaiseksi sitä ei haluta muuttaa ja siinä tulisi vastaan myös direktiivit, joiden noudattaminen pitäisi edelleen huomioida.
Varastopaikat on tarkastettu laserilla omassa tuotannossa, sillä ei ole voitu luottaa toi- mittajan laatuun. Tarkastuksesta luovuttiin jo hetkeksi, mutta sitten huomattiin, että ti- lanne toimittajalla huononi uudelleen. Tästä pitää päästä eroon, vaikka siihen ei kauaa tuotannossa menekään. Kyseessä on kuitenkin turha työ ja toimittajan pitää saada laatu kuntoon.
Runkoa joudutaan joskus putsaamaan, kun se tulee toimittajalta. Tulevaisuudessa tulisi löytää sellainen ratkaisu, että runko saataisiin paremmin suojattua kuljetuksen ajaksi, jolloin putsaaminen jäisi pois. Runkoa putsataan kiskojen osalta viimeistään siinä vai- heessa, kun ollaan aloittamassa testausta. Rungon kiskoihin laitetaan toimittajalle ruos- tesuoja-ainetta ennen kuljetusta, jotta maalaamattomat kiskot eivät ruostuisi. Järjestel- mää ei voida kuitenkaan ajaa, jos hissi luistaa kiskoilla ja siksi ruostesuoja on ennen testausta putsattava pois. Tästä voi olla hankala päästä eroon, sillä ruosteistakaan kiskoa ei haluta ja ruoste on vaikeampi putsata kun ruostesuoja-aine. Viimeinen vaihe, jossa järjestelmää putsataan, on pakkausvaihe juuri ennen lähetystä. Silloin kokoonpanon aikana tulleet liat ja roskat putsataan, jotta järjestelmä saadaan lähetettyä siistinä asiak- kaalle. Tämäkin on työtä, joka ei lisää tuotteen arvoa, mutta kaikilta osin sitäkään ei varmasti saada poistettua. Tähän voidaan kuitenkin miettiä ratkaisuja, joilla runkoa voi- taisiin suojata paremmin kokoonpanon aikana, jotta likaa ei kertyisi niin paljoa putsat- tavaksi.
4.5.3 Hukkatyöt materiaalinhallinnasta
Value stream mappingin tekemisen yhteydessä tuli esille paljon hukkatöitä eri vaiheissa järjestelmän, ja sen hissin kokoonpanoja. Hukkatyöt ovat tietysti arvoa lisäämätöntä aikaa prosessissa, näin ollen niistä on syytä päästä mahdollisimman hyvin eroon. Suu- rimmat viivästykset prosessiin syntyvät materiaalien hallinnasta. Sitä on vaikea saada esitettyä VSM:n avulla, koska siihen liittyvät ongelmat esiintyvät prosessin eri kohdissa melko vaihtelevasti. Suurimmat ongelmat ovat tällä hetkellä olleet osien puutteet. Osa niistä on johtunut siitä, että varastosaldot ovat olleet virheelliset ja tästä johtuen ostoim- pulssi ei ole lähtenyt ajoissa. Osa on johtunut toimittajien myöhästyneistä toimituksista.
Jossain tapauksissa kokoonpanossa on jouduttu myös odottamaan materiaalikeräilyjä omasta varastosta. Niin sisäiselle kuin ulkoisellekin materiaalinhallinnalle on tehtävä mittavia kehitystoimia, jotta varmistetaan kokoonpanon sulava eteneminen.
Materiaalinhallinnasta johtuvat hukkatyöt toistuivat lähes vastaavanlaisina niin hissiko- koonpanossa kuin varsinaisen järjestelmänkin kokoonpanossa. FPC:n kokoonpanossa kuitenkin painottuivat enemmän toimittajien myöhästymiset, sillä tässä kokoonpanossa käytettävistä osista suuri osa tulee projektikohtaisesti ostettuna. Vastaavasti hissipuolel- la kaikki osat ovat varasto-osia. Molemmissa esiintyivät samat ongelmat sisäisen mate- riaalinhallinnan suhteen. Keräilyjä ja jo vastaanottoon tulleita osia jouduttiin odotta- maan usein.
Yleisesti ottaen FPC:n kokoonpano saadaan etenemään melko jouhevasti, sillä todella monia vaiheita voidaan tehdä samanaikaisesti, tai niiden järjestystä voidaan vaihdella tilanteen mukaan. Kaiken lähtökohtana on kuitenkin se, että tarvittavat materiaalit on kerätty ajoissa ja toimitettu kokoonpanoon, ja kaikilta toimittajilta tulevat materiaalit ovat myös ajoissa kokoonpanon käytettävissä. Hissejä ei usein jouduta odottamaan enää järjestelmän kokoonpanovaiheessa, koska ne kulkevat pienen puskurivaraston kautta.
Toki niihin on silloin sitoutuneena rahaa. Tällä hetkellä kiertonopeus on kuitenkin ollut melko suuri, koska kysyntää on ollut ja kaikkia kokoluokkia on myyty melko tasaisesti jo pidemmän aikaa.
4.6 Työn tavoite
Työn tavoitteena oli löytää keinot, joilla voitaisiin mahdollistaa 100 järjestelmän toimit- taminen vuodessa, nykyisen noin 60 sijaan. Se tarkoittaisi sitä, että joka viikko pitäisi voida toimittaa vähintään kaksi järjestelmää. Todellisuudessa kapasiteetin on kuitenkin riitettävä suurempaankin määrään, sillä jokainen viikko vuodesta ei kuitenkaan ole käy- tettävissä erinäisten pyhien ja lomien takia. Lisäksi on huomioitava, että tuotteesta on saatavilla viittä eri kokoluokkaa, ja kaikista niistä on mahdollista tilata variaatiot, jossa järjestelmässä on 1-3 perustoimituksen kokoista yksikköä. Tämäkin aiheuttaa vaihtelua resurssien käytön suhteen riippuen siitä, mitä on milloinkin tuotantoputkessa.
Tämä tarkoittaa sitä, että tuotannon läpimenoaika on saatava kolmesta viikosta kahteen viikkoon järjestelmän osalta, jotta lattiapinta-alaa saadaan vapautettua tarpeeksi nopeas- ti seuraaville projekteille. Jos järjestelmä varaa kokoonpanopaikkaa nykyiset kolme viikkoa, on halli koko ajan jokaista kokoonpanopaikkaa myöten aivan täynnä, vaikka kaikki tilaukset olisivatkin perusjärjestelmiä, joissa on vain yksi runko ja joka varaa vain yhden kokoonpanopaikan. Asiaa on havainnollistettu teoreettisesti kuvassa 7, jossa ylempänä on esitetty kokoonpanopaikkojen käyttö, jos järjestelmä varaa sitä 3 viikkoa ja alempana, jos järjestelmä on paikalla vain 2 viikkoa. Teoreettisessa esimerkissä on ajateltu tilannetta, jossa lähetyksiä olisi 3 viikossa. Näin täytyy jossain tilanteissa olla, mikäli halutaan toimittaa 100 järjestelmää vuodessa.
Kuva 7: Tilankäyttöesimerkki
Kuvasta 7 on helppo havaita, että ensimmäisessä esimerkissä, jossa järjestelmä varaa tilaa kolme viikkoa ei jää juuri mitään joustoa. Tilanne ei kuitenkaan todellisuudessa ole ikinä kuvan mukainen. Joukossa on aina projekteja, joissa yhdellä projektilla on kaksi, tai jopa kolme runkoa. Tämän lisäksi muista kokoluokista ainakin FPC-3000 varaa sa- moja kokoonpanopaikkoja, ja se varaa niitä myös perustapauksessa aina kaksi. Näiden seikkojen takia pieni jousto on hyvä huomioida jo teoreettisessa mallissa.
Kappaleessa 4.5.2 avattiinkin jo järjestelmän kokoonpanoa ja sitä, mistä se koostuu. Sen perusteella voidaan päätellä, että läpimenoaikaa voidaan lyhentää ainoastaan kokoonpa- no- tai pakkausaikaa lyhentämällä. Testausta ei tällä hetkellä ole järkevää muuttaa, eikä se ole joiltain osin edes mahdollista. Siihen ei myöskään liittynyt juurikaan hukkatöitä.
Tässä yhteydessä tulee myös ottaa huomioon onko pakkaustunneista mahdollista siirtää jotain osa-alueita logistiikkatiimille. Kokoonpanosta tuleviin pakkaustunteihin sisältyy tällä hetkellä osien keräilyä ja mukaan pakkaamista, jotka ovat selvästi enemmän logis- tiikkatiimin työnkuvaan sopivia. Tämän työn osuus pakkaukseen kuluvasta ajasta on noin yksi päivä.
Tilankäyttö kun järjestelmä on kokoonpanopaikalla 3 viikkoa ja toimituksia on 3 viikossa kp-paikan
numero vko 1 vko 2 vko 3 vko 4 vko 5 vko 6 vko 7 vko 8 vko 9 vko 10
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Tilankäyttö kun järjestelmä on kokoonpanopaikalla 2 viikkoa ja toimituksia on 3 viikossa kp-paikan
numero vko 1 vko 2 vko 3 vko 4 vko 5 vko 6 vko 7 vko 8 vko 9 vko 10
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Kolmen järjestelmän toimittaminen viikossa tarkoittaa myös sitä, että hissejäkin täytyy valmistua kolme viikossa. Siellä kokoonpanoaika on tällä hetkellä kaksi viikkoa ja ko- koonpanopaikkoja on käytössä kolme. Voidaan siis heti jo todeta, että se ei riitä. His- sienkin kokoonpanoaikaa täytyisi siis saada lyhyemmäksi. Tämän hetkisillä menetelmil- lä ja resursseilla se tarkoittaisi, että kokoonpanoajan pitäisi olla vain yksi viikko.
Eräs huomioitava asia on myös ostot. Tällä hetkellä perusjärjestelmissä käytettäviä run- koja on mahdollista saada nykyiseltä toimittajalta vain kaksi viikossa, joten siihen on löydettävä jokin ratkaisu, mikäli volyymit nousevat näin suuriksi. Jos nykyinen toimit- taja ei pysty nostamaan kapasiteettiaan on löydettävä toinen toimittaja, jolle kuormaa voidaan tarvittaessa jakaa.
5 OMAN TUOTANNON KEHITTÄMINEN, NÄKÖKULMA A
Tässä kappaleessa on esitetty toimenpiteitä ja ideoita, joilla skaalautuvuutta voidaan parantaa kehittämällä omaa tuotantoa. Tuotannon sujuvuuteen ja sitä kautta läpimenoai- kaan voidaan vaikuttaa monella tavalla. Yksi tärkeimmistä asioista on, että kaikki turha ja ylimääräistä aikaa vievä hukka löydetään ja se saadaan poistettua prosessista. Sillä on merkitystä, miten asiat tehdään, ja missä järjestyksessä. Pitää varmistaa, että käytössä on tarvittavat osat ja työvälineet, ja että ne ovat ajallaan saatavilla. Vaikka kaikki näistä olisi kunnossa, voi olla jotain, mitä esimerkiksi rakenteiden takia ei nyt voida tehdä kai- kista optimaalisimmalla tavalla. Näitä asioita on tarkasteltu siitä näkökulmasta, että ny- kyisille rakenteille ja toimintatavoille ei tehtäisi radikaaleja muutoksia, ja myös siltä kannalta, että voitaisiin mahdollisesti tehdä isompiakin investointeja tai rakennemuu- toksia.
5.1 FPC-kehityspäivä
Asioita kehitettäessä ihmiset, jotka tekevät päivittäin töitä niiden parissa ovat avainase- massa, koska he tuntevat rakenteet ja toimintatavat läpikotaisin. 9.10.2015 järjestettiin FPC-kehityspäivä, johon osallistuivat FPC-järjestelmiä tekevä tuotantotiimi sekä sähkö- ja mekaniikkasuunnittelijat, jotka suunnittelevat kyseistä tuotetta. Liitteessä 1 on esitetty ohjelma, jonka mukaan päivän aikana edettiin. Ohjelmassa oli ideointia pienryhmissä.
Asioita käsiteltiin niin, että ensin mietittiin mitä nykyisille rakenteille ja toimintatavoille voidaan tehdä, jotta tuotannosta saadaan sujuvampaa. Sen jälkeen vielä innovoitiin, mi- hin suuntaan tuotetta voitaisiin mahdollisesti kehittää tulevaisuudessa.
Kehityspäivän aikana osallistujat oli jaettu neljään ryhmään, joissa jokaisessa oli edusta- ja suunnittelusta, testauksesta ja eri kokoonpanovaiheista. Näin kaikissa ryhmissä oli hieman erilaisia näkemyksiä eri asioihin. Ryhmät oli myös jaettu niin, että jokaisessa ryhmässä oli hieman kokeneempia ja kokemattomampia henkilöitä sekaisin, jotta saa- taisiin yhdistettyä tuoretta näkemystä ja kokemusta pidemmältä ajalta. Aluksi ryhmät pohtivat annettua aihetta oman ryhmänsä kesken, jotta varmasti kaikki pääsivät tuomaan esille omia ajatuksiaan aiheista.
Kuva 8: Ryhmätyöskentelyä kehityspäivässä
Jokainen ryhmä kirjasi omat ideansa post-it lapuille yhdelle isommalle arkille, jonka jälkeen valmiit arkit nostettiin tilan seinälle kaikkien nähtäväksi. Kuvasta 9 voi nähdä, miten ryhmien tuotokset olivat esillä.
Kuva 9: Ryhmätyöskentelyä kehityspäivässä
Kaikkien ryhmien tuotokset käytiin läpi myös yhteisesti, jotta kaikki kuulivat toistensa ideat ja pääsivät kommentoimaan niitä halutessaan. Moni idea herättikin ryhmässä pal- jon hyvää keskustelua ja huomattiin, että monella oli itse asiassa paljon samantapaisia
ideoita ongelmien ratkaisemiseksi. Liitteessä 2 on esitetty yhteenveto kaikista kehitys- päivässä esille tulleista puutteista, ideoista ja innovaatioista. Näitä käsitellään kuitenkin myös seuraavissa kappaleissa, joissa niitä avataan hieman tarkemmin ja pohditaan, mitä hyötyä niistä voisi olla.
5.2 Nykyisten rakenteiden ja työtapojen kehittäminen
Kehityspäivässä tuli ilmi monta asiaa, joissa rakenteita hieman muuttamalla voitaisiin asennettavuutta kehittää huomattavasti, tai poistaa turhaa työtä. Nämä taas vaikuttavat suoraan siihen, miten sujuvaa työnteko on, kuinka kauan siihen menee aikaa ja kuinka motivoivaa se on. Esille tuli myös hyviä ideoita, miten omaa toimintaa kehittämällä saadaan töiden sujuvuutta tai työturvallisuutta parannettua. Taulukossa 1 on listattu nä- mä kaikki ideat, jotka kehityspäivässä tulivat esille nykyisiin rakenteisiin ja toimintata- poihin liittyen. Siinä on myös listattu, mitä hyötyä niistä toteutettuna nykyiseen toimin- taan olisi. Taulukkoon on merkitty mihin moduulin mikäkin kehitysehdotus liittyy, ja se on järjestetty niiden mukaan.
Taulukko 1: Puutteet ja kehitysehdotukset
tapauksen kuvaus moduuli jatkotoimenpiteet
hyödyt / säästömahdolli- suudet
TB-koteloiden kiinnitysruuvit tulevat keräilystä, vaikka ne ovat täällä hyllyssäkin (Pidätinruuvi
M4x30) CONTAINER päivitetty
turha ostokustannus saadaan pois Kontin lattiaankiinnitysvaarnat tulee Vindealta,
mutta täällä kerätään prikat ja muuterit, samalla
menee kaikki täällä CONTAINER puhutaan ostolle
turha keräily saadaan vähemmäksi Mukaan lähetettäviä nippusiteitä tulee Vindeal-
ta, vaikka niitä on täälläkin hyllyssä (99 mm 188
mm) CONTAINER puhutaan ostolle
turha keräily saadaan vähemmäksi Haarukkatilapalkkien takareikien porausta
jouduttu tekemään kun valmiit reiät eivät ole
osuneet CONTAINER reikiä lisätty
ylimääräisestä poraamises- ta päästään, säästyy aikaa Kontin yläkiskon reiät vaihtelevasti kohdallaan CONTAINER reklamaatio toimittajalle hukkatyöt pois
X-rajan vasteen reiät 0-päässä vaihtelevasti
paikallaan CONTAINER korjattu kontin kuviin
ylimääräisestä poraamises- ta päästään, säästyy aikaa TB-koteloiden suojapeltien reiät huonosti kohdil-
laan kontissa CONTAINER reklamaatio toimittajalle hukkatyöt pois
Muljupumpun reiät pielessä säännöllisesti -
hahloreiät pumpulle CONTAINER
pumpun kiinnityslevyyn tehty hahlot
helpottaa ja nopeuttaa asennusta
Y-hihnan suojapeltiin hahlo alimmalle reiälle CONTAINER tehdään 5.1.0
helpottaa ja nopeuttaa asennusta
x-hammashihnan kotelon kierrereiät CONTAINER
osa poistuu versiomuutok- sessa 5.1.0
Muljulaarin kansi osuu harvoin reikiinsä, kansi pingottuu välillä, valmiiksi asennettuna toimitta-
jalta CONTAINER
Siirretään kontin rakentee- seen (5 h), ostolle info, varastossa olevien käyttä- minen?
Asennustyö siirtyy toimit- tajalle, kuten myös tässä yhteydessä olleet toimitta- jasta johtuneet hukkatyöt Kontin oven inkkarissa huono asennettavuus,
välillä inkkarin joutuu asentamaan vinoon, että
suojakotelon saa paikalleen CONTAINER
Inkkari poistuu johtuen turvalogiikkamuutoksessa versiossa 5.1.0
helpottaa ja nopeuttaa asennusta
Kontin kulmalistan asennus hankalaa kun nappi- kotelo on paikallaan. Kotelon joutuu purkamaan
ennen listan asennusta. CONTAINER
Ei muutoksia rakentee- seen. Kotelon purkaminen ei ole iso juttu (parin minuutin homma, eli 4 ruuvia ja uudessa versiossa yksi M12 liitin nykyisen kahden sijasta) Kontin pukit jalkaruuvien asennusta varten CONTAINER
Osto kysyy parhaillaan
tarjouksia Turvallisuus paranee Tuplakontin muljupumppujen ketjuttamiseen
reitti CONTAINER
Tehdään muutokset konttien rakenteisiin (8 h)
helpottaa ja nopeuttaa asennusta
paineilman syöttö B->EXT kontille voisi olla jossain kontin rungossa olevassa putkessa, samalla tavalla kun muljun yläraja, helpottaisi
asennusta CONTAINER
sama kun edellä, eli teh- dään
helpottaa ja nopeuttaa asennusta
Muuntajan telineen asennus - voisi väistää
muljupumpun CONTAINER muutetaan (4 h)
helpottaa ja nopeuttaa asennusta
Ylähyllyn asennusjärjestys työturvallisuuden kannalta, haarukkatilapalkit telineeltä ennen
seiniä ja hissiä CONTAINER
katselmoidaan tuotannon kanssa
CC1 - saranakiinnitys on aikaa vievä ja hankala CONTAINER
Kaksi valmiskiinnikettä lisätty kaappiin ja yksi pelti ja sarana poistettu, eli pieniä parannuksia tehty.
helpottaa ja nopeuttaa asennusta. Tähän varmasti mietitään tulevissa päivi- tyksissä lisääkin parannuk- sia.
CC1 saranasysteemi yksinkertaisemmaksi CONTAINER
sama kun edellä, eli teh- dään
CC1:n kiinnitys kaapin omien nostolenkkipaikko- jen ja lenkkien avulla, jotain modausta sarana
hässäkkään CONTAINER
sama kun edellä, eli teh- dään
Päätyovien rullastot CONTAINER
Ei muutoksia rakentee- seen. Säädettävää rullaa haluttu, mutta onko enää tarvetta V5.1:ssä, kun suojapelti peittää asennus- ja valmistusvirheet.
ECR02335 aukaistu ja katsotaan seuraavassa versiopäivityksessä V5.2.
Kontin yläkisko:
Väritys, ei mieluiten asiakassävyllä
rakenne niin, että hissi saataisiin sisälle ilman
oven irroitusta CONTAINER
Rakennetta muutettu versioon 5.1 versioon, yläkiskon pelti nyt perus- värillä, asiakaslista siihen päälle.
Katsotaan versiopäivityk- sessä V6.0. Kokoonpanos- sa tälle ei ole tarvetta, mutta huollossa olisi.
ECR02330 aukaistu .
Värisävyn muutoksen takia osa saadaan varasto- osaksi, turha odottelu (hukka) häviää. Hissin konttiin laittaminen ilman oven irrotusta helpottaisi lähinnä huoltoa.
Ovien asennettavuus huono, yläkiskoille valmis
kokoonpano tai paremmat kiskot? CONTAINER
Selvitettävä (2 h ainakin siihen)+mahdollinen kehitys
Muuntaja valmiina pakettina ja lisää kiinnitys-
reikiä CONTAINER
Jari selvittää oston kanssa pakettiasian. Kiinnitysreikiä lisätty ja telineen raken- netta muutettu, niin että voidaa asentaa ilman pumpun irroitusta.
helpottaa ja nopeuttaa asennusta kun pumppua ei tarvitse irroittaa.
Kontissa ja hississä ylimääräisiä reikiä CONTAINER, CRANE
Katsotaan mahdollisesti
joskus myöhemmin, ei nyt lähinnä kosmeettinen asia hissi helpommin ulos kontista, huolto yms
tapauksien kannalta CONTAINER, CRANE
Ei tehdä nyt muutoksia, kun tehdään, impulssi tuotehallinnalta
helpottaisi mahdollisissa huoltotapauksissa Muuntajan sähkökaapelille kiinnitysreiät lähelle
tiivisteholkkia ja matkalle alaspäin CC1 kaapin
kiinnityslevyyn. CONTAINER, ELECTRIC
vaatii lisäselvitystä (Jari), mutta voidaan toteuttaa (4 h)
1000:n ja 1500:n akseleille omat varastopaikat
hissikokoonpanoon CRANE
sovitaan oston ja varaston kanssa, muutetaan selke- ämmäksi viimeistään hissikokoonpanon muuton
yhteydessä selkeyttää
lisää tilaa hissien kokoonpanoon CRANE
Katselmoidaan hissiko- koonpanon muuton yh- teydessä
parantaa työskentelyolo- suhteita
jos hissit kokoonpannaan museossa, oviaukko
pitää huomioida CRANE
Katselmoidaan hissiko- koonpanon muuton yh- teydessä
museon asennuspaikat ja niiden suunnittelu CRANE
Katselmoidaan hissiko- koonpanon muuton yh- teydessä
vipujen kuljetustelineet CRANE
katsotaan löytyykö Askon suunnitelmat ja katselmoi- daan asia sen perusteella
parantaa materiaalinhallin- taa
hissin z-anturinsuojapellin reiät stauffille CRANE päivitetty turhatyövaihe pois
hissin yläpyörien säätö CRANE
osaa johon pyörät kiinnite- tään on päivitetty hissikokoonpanoon nostopöydät tms, että ei
tarvitse niin paljon kyykistellä CRANE
Katselmoidaan hissiko- koonpanon muuton yh- teydessä
helpottaa asennusta ja parantaa ergonomiaa FPC-750 L-rautojen laakerit, välillä kai hankala
saatavuus, voisiko vaihtaa johonkin muuhun tms CRANE
selvitetään nykyinen tilanne hankinnan suhteen Lautaselta
TB1 kiinnitysreikien kohdistus CRANE
toimittajalle reklamaatio jos johtuu kiinnitysrauto- jen sekoittamisesta eri kokoluokkien välillä, Tuukka tekee pienen muutoksen myös rautoihin (1 h)
TB1 kotelon yläpellin reikien suurentaminen CRANE tehdään (1 h) helpottaa asennusta
Hissien laakeri, joita ei käytetä kuten pitää CRANE
Tähän on ehkä etsitty vaihtoehtoja aikaisemmin, mutta ei ole löydetty Ohjeistus hissin huoltoon, uusien kytkimien
kiristys yms tärkeä CRANE
huolto-ohje päivitetään uusien kytkimien yms mukaiseksi
Työstökonekaapelissa kaapeli ja suojaputki yhtä
pitkät ELECTRIC tehdään (1 h)
Kaapeliketjuissa ollut taivutussäteeltään vääriä
paloja ja mitoitus ollut väärä ELECTRIC reklamoitu toimittajaa
OPMC-kotelon sijoitus, välillä jää turhan ahdas väli säätölevyjen väliin ja tulee ylimääräisiä
maadoitusreikiä kontin runkoon ELECTRIC
vaatisi enemmän projekti- kohtaista suunnittelua, muutos vaatisi todennä- köisesti myös muutoksen kiinnityslevyyn/-tapaan, ei tehdä tällä erää
TB-purkkien ja painonappien virheelliset tarrat
pois ELECTRIC
TB-kotelot päivittyvät 5.1.
versiossa ja painonappien tarrat on vaihdettu oikean- laisiksi.
hukkatyöt tarrojen korjaa- misesta poistuvat
X2-TB1 välinen kaapeli on liian jäykkää (z) ELECTRIC
määrittelyt tehty, jatkossa toimittajalta tulee oikean-
laista kaapelia helpottaa asennusta Sähköjen toimittajan pöytäkirjat eivät aina pidä
paikkaansa ELECTRIC reklamaatio toimittajalle
Turvapiiri selkeämmin esitetty yhdelle paperille ELECTRIC tehdään
selkiyttää, nopeuttaa myös mahdollista vianetsintää Valmiiksi kasatut aseman pöydät eivät pyöri -
testaamatta LS
sovittu toimittajan kanssa toimenpiteet
Aseman nappikotelon kaapeleille reitti LS päivitetty
Aseman valojen koteloa ei saa neljällä ruuvilla kiinni, välillä voi käyttää senkkikanta, välillä ei LS
Valoja muutetaan muu- tenkin, tämä huomioidaan siinä yhteydessä.
Aseman polkimen putkelle reikä peltiin, että saisi
paremmin paikalleen LS
Katselmoitu suunnitte- lu/tuotanto - ei toteuteta Aseman nostoraudan painopiste ei ole kohdal-
laan LS
Joonas tarkistaa asian ja korjaa jos tarvetta (5 h)
Touchin ongelmat:
Näppistason alaruuvit - mukana tulevat ruuvit ovat liian lyhyet sen jälkeen kun taso on asen- nettu paikalleen, riittävän pitkät ruuvit puristaa näppiksen kaapelin lyttyyn
Pitkällä käyttäjällä hiiri tippuu kun touchi kääntyy niin kallelleen
Kaapelien suojaputki liian pitkä - CC1-kaapin
päästä täytyy aina lyhentää putkea TOUCH OP
ECR:t tehty niistä mistä ei vielä ollut ja informoitu Karosta, joka tekee touchiin muutokset Touchin ongelmat 2:
Näppäimistön ja hiiren asennus huono, voidaan- ko jäättää vaan kerälle ulkopuolelle?
Voisiko hiiri ja näppis olla langattomia?
Voisiko touchi olla kokonaan kosketusnäytölli-
nen? TOUCH OP
Vaatii lisäselvitystä voi- daanko jättää vaan kerälle, tehdäänkö niin MLS puo- lella?
Kuten taulukosta voidaan havaita, useilla pienillä muutoksilla voidaan parantaa eri osien asennettavuutta tuotannossa. Kun osat saadaan helposti paikalleen, se luonnollisesti myös selkiyttää ja nopeuttaa tuotannon etenemistä. Monessa kohdassa kyseessä on tie- tysti hyvin pieni asia yhden projektin kohdalla, mikäli ajatellaan kuinka monta pientä asiaa yhdessä projektissa on – ja projekteja taas voi olla työllä helposti kuusikin samaan aikaan – tulee lopullisesta ajallisesta säästöstä merkittävä. Yleisesti voidaan todeta, että jos rakenteet ovat selkeitä ja asennuksesta, tai rakenteista ei ole tehty liian hankalia myös virheiden mahdollisuus laskee. Kaikki tämä tietysti vaikuttaa hukkatöiden mää- rään laskevasti.
Merkittävimmät ongelmakohdat ovat CC1-kaapin saranakiinnitys ja Touch-paneeli.
Niistä tuli kehityspäivässä ilmi monta eri kohtaa, ja ne esiintyivät kaikkien ryhmien listoilla. CC1:n saranakiinnitykseen tehtiin jo nyt pieniä parannuksia, jotta sen asenta- minen tulisi helpommaksi. Nuo muutokset tulevat voimaan seuraavassa versiopäivityk- sessä, joka toteutetaan keväällä 2016. Rakenteeseen jäi vielä kehitettävää, joten siihen päätettiin palata tarkemmin uudelleen ja miettiä jotain kokonaan toisenlaista ratkaisua.
Touch-paneelin päivittäminen on hieman hankalampaa, koska samaa ohjauspaneelia käytetään kaikissa Fastemsin FMS-järjestelmissä. Siihenkin on tällä hetkellä tulossa päivityksiä ja kehityspäivässä ilmi tulleet palautteet vietiin eteenpäin, jotta ne voitaisiin myös huomioida tuossa päivityskierroksessa. Se mitä niistä voidaan toteuttaa pitää kui- tenkin tutkia koko tuotevalikoiman kannalta.
