Läpimenoajan lyhentämiseksi on olemassa monenlaisia keinoja. Läpimenoajan rakenne vaihtelee eri yrityksissä ja työvaiheissa. Valmistusajan lyhentämiskeinot ovat varsin erilaiset erilaisille prosesseille. Jotta yritys pystyisi keskittämään toiminnan tehostamisen oikeisiin kohteisiin, on läpimenoajan rakennetta tutkittava tarkemmin. Tutkimuksen avulla tuotannosta voidaan huomata, mihin läpimenoaika kuluu. Mikäli läpimenoajasta 90 prosenttia kuluu odotusaikaan, on läpimenoaikaa lyhennettävä erilaisin keinoin kuin tilanteessa, jossa 90 prosenttia ajasta kuluu tekemisaikaan. Ensimmäisessä tapauksessa on löydettävä keinot, miten poistaa turha odottelu ja kasvattaa vaiheajan osuutta.
Jälkimmäisessä tavassa taas on keskityttävä työmenetelmien kehittämiseen. Yleisimmät tavat lyhentää valmistuksen läpimenoaikaa ovat (Uusi-Rauva et al., 2005, s. 407; Lapinleimu et al., 1997, s. 56,58.):
- Layout-suunnittelu - Välivarastojen poisto
Läpimenoaikaa voidaan lyhentää kehittämällä käytössä olevia työmenetelmiä. Tuotteiden läpimenoaikoja voidaan lyhentää käyttämällä suurempaa osaa koneiden tehosta. Samassa ajassa saadaan enemmän tuotosta aikaiseksi, joten tuotteita menee läpi nopeammalla aikataululla. Esimerkiksi käyttämällä tehokkaampia hitsausmenetelmiä voidaan hitsausnopeutta kasvattaa ja hankkimalla tehokkaamman polttokoneen voidaan levyjä polttaa aikaisempaa nopeammin. (Arlander, 1983, s. 8–10.)
Läpimenoaikoja voidaan lyhentää tehokkaalla layout-suunnittelulla. Työpisteet sijoitellaan siten, että niiden väliset siirrot ja käsittelyt tapahtuvat mahdollisimman helposti.
Välivarastojen tarve pienenee, kun työpisteet sijaitsevat lähekkäin. Materiaalivirtoja selkeyttämällä vältytään tuotteiden edestakaiselta siirtelyltä. Tuotannosta tulee selkeämpää ja läpimenoajat lyhenevät. (Larikka, Heinilä, Selin & Tuominen, 2007, s. 146.)
Yhdistämällä työvaiheita on mahdollista päästä eroon turhista odottelu- ja kuljetusajoista.
Näin nopeutetaan läpimenoa ja parannetaan tehokkuutta. Kuvassa 12 on esitetty kuinka työvaiheita yhdistämällä voidaan saavuttaa lyhyempi läpimenoaika. Yhdistämällä työvaiheita ei työvaiheiden välille pidä enää varata aikamarginaalia. Optimoimalla työvaiheiden järjestyksen saadaan kuljetusmatkoja ja niihin liittyviä odotusaikoja lyhennettyä. Samanpituiset työvaiheet olisi sijoitettava perätysten, jottei valmistusketjuun synny pullonkauloja, jotka rajoittavat läpimenoa. (Arlander, 1983, s. 8–9.)
Kuva 12. Työvaiheiden yhdistämiselle saavutettavat hyödyt. Yhdistämällä työvaiheita voidaan tuotteen läpimenoaikaa lyhentää huomattavasti. (Lapinleimu et al., 1997, s. 57.) Siirtoja tehostamalla voidaan odotteluun kuluvaa aikaa lyhentää. Kuljetusaikoja voidaan lyhentää uusien kuljetusreittien avulla sekä parantamalla käytössä olevia kuljetuslaitteita.
Siirtoja voidaan automatisoida automaattikuljettimilla. Kun osa tulee valmiiksi, se siirtyy automaattisesti seuraavaan vaiheeseen. Kasvattamalla kuljetusvälineiden kapasiteettia esimerkiksi hankkimalla uusia kuljetuslaitteita voidaan kuljetuksen odotusaikoja lyhentää.
Kuljetuslaitteiden käyttöaste laskee ja läpimenoaika lyhenee keskimääräisten odotteluaikojen mukana. Läpimenoaikaa voidaan lyhentää myös tehostamalla tuotannonohjausta. Seuraava työvaihe voi alkaa, vaikka kaikki tuotteet eivät ole vielä valmistuneet edellisessä vaiheessa. Tätä kutsutaan tuotannon limittämiseksi. Tuotteita ei käsitellä yhtenä isona kokonaisuutena, vaan pienempinä ryhminä siten, ettei ensimmäiseksi valmistuneen kappaleen tarvitse odottaa viimeisen tuotteen valmistumista. Kyseinen muutos toteutetaan yleensä yhdessä kuljetuserien pienentämisen kanssa. Tarkemmalla ajoituksella voidaan lyhentää jonotusaikoja sekä aikamarginaaleja. Aikamarginaalit olisi määritettävä työvaihekohtaisesti, eikä käytettävä kaikille vaiheille yhtä suuria aikamarginaaleja.
(Arlander, 1983, s. 18–19.)
Kuormitusryhmät olisi sijoitettava siten, ettei tuotetta tarvitse kuljettaa kesken kaiken toiselle osastolle, vaan prosessi olisi tehtävä alusta loppuun samalla osastolla. Etäisyyksien
lyhentyessä kuljetuksiin ei tarvitse varata niin paljon aikaa, vaan tuotteet liikkuvat osaston sisällä sulavasti ilman suuria odotusaikoja. Eri vaiheiden odotusaikoja voidaan lyhentää kuljettamalla tuotteet pienemmissä erissä ja sijoittamalla työpisteet valmistusvaiheiden mukaiseen järjestykseen, ettei edestakaisin siirtoja pääse tapahtumaan. (Uusi-Rauva et al., 2005, s. 406.)
Poistamalla tuotannon välivarastot tuotteet eivät kasaudu odottamaan pitkäkestoisimman työpisteen vapautumista, vaan työvaiheet toimivat samassa tahdissa. Välivarastojen poistamisen johdosta prosessista tulee virtaviivaisempi, kun tuote kulkee prosessin läpi ilman keskeytyksiä. Aloitettavien ja valmistuneiden töiden määrän kuuluisi pysyä lähes vakiona. Aloitettavien töiden määrä ei saisi ylittää valmistuneiden töiden määrää säännöllisesti, etteivät työt lähde kasaantumaan. Keskittymällä myöhässä olevien töiden poistamiseen tuotantoa tehostamalla, voidaan turhista jonotusajoista päästä eroon.
Kapasiteetin ohjauksella voidaan vaikuttaa läpimenoajan pituuteen. Kapasiteettia voidaan kasvattaa erilaisilla kehitystoimilla ja uutta kapasiteettiä voidaan hankkia mm. investoimalla uusiin laitteisiin. Lisäkapasiteettia voidaan ohjata kriittisin kuormitusryhmiin estämään jonojen syntymistä. Kapasiteettiä voidaan myös kasvattaa tilapäisesti käyttämällä alihankkijoita tai teettämällä ylitöitä. Ylitöiden avulla kapasiteettiä voidaan nostaa hetkellisesti kriittisissä työvaiheissa. Tämän avulla tilapäiset pullonkaulat pystytään purkamaan. Työskentelemällä useassa vuorossa voidaan laitteita hyödyntää paremmin.
(Uusi-Rauva et al., 2005, s. 404; Arlander, 1983, s. 16–17.)
Yksi tehokkaimmista keinoista läpäisyaikojen lyhentämiseksi on eräkoon pienentäminen.
Tämä johtuu odotusaikojen lyhenemisestä. Eräkoko ja läpimenoaika ovat toisistaan riippuvia. Pienentämällä toista saadaan myös toinen pienenemään. Eräkokoon pienentäminen pitää yleensä sisällään asetusaikojen pienentämisen. Asetusaika on tuotteen vaihdosta työpisteelle aiheutuva ylimääräinen aika. Asetusaika pitää sisällään mm.
työkalujen vaihdot ja ohjelmien muuttamisen. Pitkät asetusajat voivat estää pienten eräkokojen tehokkaan hyödyntämisen, sillä asetuksien tekemiseen kuluva aika on pois lisäarvoa tuottavasta ajasta. Asetusaikoja voidaan lyhentää teknisillä ratkaisuilla ja aputyöntekijää käyttämällä. Käyttämällä automaattisia valmistusjärjestelmiä asetusajat jäävät erittäin pieniksi. (Uusi-Rauva et al., 2005, s. 404.)
Kuormittamalla töitä tasaisesti kaikkien kuormitusryhmien kesken voidaan pahimmat pullonkaulat välttää ja siten lyhentää läpimenoaikaa. Eniten kuormitettujen kuormitusryhmien jonot lyhenevät ja vähän kuormitettujen kuormitusryhmien jonot kasvavat. Näin pystytään estämään pullonkaulojen syntyminen. Kuormitusta pitäisi keskittää työvaiheketjujen alkupäähän, koska loppupäässä olevat työvaiheketjut ovat vaikeammin ennakoitavissa. Täten loppupään jonotusajat lyhenevät ja tuotannosta tulee sujuvampaa. Vähentämällä laitteiden kuormitusta ja käyttämällä rinnakkaisia kuormitusryhmiä päästään lyhempiin odotusaikoihin. Ensisijaisen kuormitusryhmän ollessa liian kuormitettu, on kuormitusryhmälle hyvä olla vaihtoehtoinen kuormitusryhmä.
(Arlander, 1983, s.14–15.)
On ehdottoman tärkeää minimoida häiriöiden osuus tuotannosta. Tärkeimmille koneidenkäyttäjille on koulutettava varahenkilöt, jotta koneet pystytään pitämään käynnissä taukojen aikana. Tällä toimenpiteellä pystytään myös varautumaan äkillisiin sairastumisiin ja muihin odottamattomiin tilanteisiin. Laitteiden huollot olisi toteutettava silloin, kun koneet eivät ole käytössä. Varastoimalla halvimpia ja yleisimpiä osia voidaan joutuisuutta lisätä ja samalla lyhentää läpimenoaikaa. Kriittisten osien puskurointi on monessa tilanteessa hyödyllinen toimenpide, ettei tuotanto pysähdy odottamaan osien saapumista. (Arlander, 1983, s.11–12.)