Erään piirilevyjen kokoonpanolinjan reaktiivinen hienokuormitus

TEKNILLINEN KORKEAKOULU Konetekniikan osasto Harry Lilja

Karakalliontie 2 В 44 02620 ESPOO

p. 90-592 685

ERÄÄN PIIRILEVYJEN KOKOONPANOLINJAN REAKTIIVINEN HIENOKUORMITUS

Diplomityö, joka on jätetty opinnäytteenä tarkastettavaksi diplomi-insinöörin tutkintoa varten Espoossa 8.5.1989

Työn valvoj a

prof. Markku Syrjänen Työn ohjaaja

dipl.ins. Mikko Kuismin

SISÄLLYSLUETTELO TIIVISTELMÄ

ABSTRACT ALKULAUSE

1. JOHDANTO... .Sivu 2 . TUOTANNONOHJAUS FILOSOFIOISTA... g

2.1 Taustaa... g

2.2 MRP - MRP II... X ! !... 8

2.3 JOT... X !... g 2.4 ОРТ.... ... .11

2.5 Menetelmien vertailu... . 3. TELENOKIAN ULS-LINJA... . 3.1 Piirikorttien valmistus Telenokialta.... X!!l5 3.2 Komponenttien pakkaustavat ja syöttölaitteet... 17

3.3 Komponenttien ladonta ladontakoneilla... 17

3.3.1 Komponenttien matka pakkauksesta piiri­ levylle... . 3.3.2 Ladontakoneen lähtötiedot ladonnalle.... 18

3.4 Telenokian ladontarobotit... . 3.4.1 Yleiskatsaus ladontakonekantaan... 18

3.4.2 FUJI CP II/III... ig 3.4.3 FUJI HP4000... XX... 20

3.4.4 OMNIPLACE 4621A.... ... .20

3.5 Telenokian ULS-linjan tiedonhallinta... 21

3.5.1 Nykyinen järjestelmä... 21

3.5.2 Tulevaisuuden tiedonhallintajärjestelmä.22 4. PIIRILEVYJEN LADONNAN HIENOKUORMITUS... 24

4.1 Ideaalinen tapaus... 24

4.1.1 Ladontakoneen valinta... 24

4.1.2 Ladontakoneen syöttöpöydän konfig. .X¡¡25 4.2 Järjestelmän erikoisvaatimukset... 26

4.2.1 Käytettävät koneet... 26

4.2.2 Koneitten ladontanopeudet... 26

4.2.3 Syöttölaitejärjestyksen uusimispäätös... 26

4.2.4 Koneitten eriarvoisuus... 26

4.2.5 Komponenttien eriarvoisuus... 27

4.2.6 Laittomat syöttölaiteparit... 27

4.2.7 Koodien volyymijakauma syöttöpöydällä...27

4.2.8 HP4000-koneen erikoisvaatimukset... 27

4.2.9 Lajimerkkikohtainen komponettijärjestys.27 4.2.10 Piirilevyn primääri/sekundääripuoli.... 28

5. ULS GURU: PIIRILEVYJEN LADONNAN REAKTIIVINEN HIENO-

KUORMITUS JÄRJESTELMÄ ... 29

5.1 Toteutusympäristö... 29

5.1.1 Laitteisto... 29

5.1.2 GURU sovelluskehitin... 29

5.1.2.1 GURUn asiantuntijapiirre... 31

5.2 Komponenttikoodien sijoitus-algoritmin pää­ periaatteet... . 5.3 Tietämystekniikan käyttömahdollisuudet...’.’.34

5.4 ULS GURU : Ladontakoneitten hienokuormituksen reaktiivinen ohjausohjelmisto... 36

5.4.1 Tietokannat... . 5.4.1.1 Kooditiedostot... 37

5.4.1.2 Konekohtaiset tiedot... 37

5.4.1.3 Kone&Syöttölaite-tiedot... 38

5.4.1.4 Lähtö-tiedot... 39

5.4.1.5 Tulos-tiedosto... 39

5.4.2 Aliohjelmien kuvaukset... 39

5.4.3 Käyttäjäliityntä... 48

5.4.4 Käyttökokemuksia... 48

5.4.5 Kehitysnäkymät... . 6. YHTEENVETO... . 6.1 Lähtökohdat... [59

6.2 Saavutetut tulokset... ] ! ! 50

LÄHTEET

ALKULAUSE

Tämä diplomityö on tehty Teknillisen korkeakoulun tietojenkäsittelyopin laboratoriossa yhteistyössä Telenokian kanssa, TEKES:in taloudellisella tuella.

Kiitän Teknologian kehittämiskeskusta, jonka taloudel­

linen tuki on mahdollistanut työn läpiviemisen.

Diplomityön valvojana on toiminut professori Markku Syrjänen Teknillisestä korkeakoulusta. Kiitän profes­

sori Syrjästä hänen näyttämästään aidosta kiinnostuk­

sesta työtäni kohtaan sekä hänen lukuisista arvokkais­

ta neuvoistaan.

Työn ohjaajana on toiminut dipl.ins. Mikko Kuismin apunaan dipl.ins. Pekka Kivioja, molemmat Telenokian Haukiputaan tuotantolaitokselta. Esitän heille lämpi­

mät kiitokseni asiantuntevasta tuesta.

Haluan myös kiittää Telenokian Kilon tuotantolaitoksen henkilökuntaa, jonka tiloissa suurin osa tästä työstä on tehty, kannustavasta työilmapiiristä .

Espoossa 8.5.1989

1. JOHDANTO

Koventuva kilpailutilanne ja arvonsa tuntevat asiak­

kaat asettavat yrityksille yhä tiukemmat vaatimukset.

Pienemmät ja yhä vaihtelevammat tuotantosarjat vaativat tuotannonohjaukselta sekä täsmällisyyttä että joustavuut­

ta. Vaihto-omaisuuteen sidottu pääoma sekä pitkät läpäisy- ajat eivät enää kuulu tämän päivän tuotantolaitokseen.

Yritysten toiminnanohjausjärjestelmät integroituvat käsit­

tääkseen lopulta koko toiminnan asiakkaan tilauksesta valmiiseen tuotteeseen saakka. Tuotannonohjausjärjestelmät pitävät omalta osaltaan huolta siitä, että yrityksen resursseja käytetään mahdollisimman tehokkaasti hyväksi.

Nykyaikaiset ATK-järjestelmät tarjoavat vuorostaan työ­

kalut tehokkaitten tuotannonohjausjärjestelmien raken­

tamiseen.

Tämän työn tarkoituksena on ollut rakentaa toimiva hienokuormituksen ohjausohjelmisto mikrotietokoneympäris­

tössä ja liittää se osaksi yrityksen koko tuotannonohjaus­

ta. Kohdeyrityksenä on ollut Telenokian siirtojärjestel­

mien Haukiputaan tuotantoyksikkö ja työ on tehty Teknil­

lisen korkeakoulun Tietojenkäsittelyopin laboratorion ja TEKES:in yhteisen V.4-projektin ("Tuotannonohjauksen asiantuntijajärjestelmät") osaprojektina .

Työn yksi päätavoitteista oli tutkia tietämystekniikan käyttömahdollisuuksia Telenokian Haukiputaan tuotantolai­

toksen hienokuormituksen ohjauksessa. Työ päätettiin tehdä GURU sovelluskehittimellä, koska se sisältää varsinaisen asiantuntij aj ärj estelmäkehittimen lisäksi relaatiotieto­

kannat ja tietokantakyselyt sekä grafiikan, joita tarvit­

tiin työn toteutuksessa.

Vallitsevia tuotannonohjausperiaatteita tarkastellaan ja verrataan toisiinsa lyhyesti toisessa luvussa. Kolman­

nessa luvussa esitetään työn kohde, eli Telenokian Hauki­

putaan tuotantolaitoksen piirilevyjen kokoonpanolinja ja sen tiedonhallinta. Luvussa neljä taas pohditaan piiri­

levyjen hienokuormituksen ongelmaa ja sen asettamia vaati­

muksia uudelle ohjausjärjestelmälle. Toteutusympäristö sekä työn tuloksena syntynyt mikrotietokonepohjainen hienokuormituksen ohjausjärjestelmä esitetään luvussa kuusi. Viimeisessä luvussa tarkastellaan yhteenvedonmai- sesti saavutettuja tuloksia.

vii

2. TUOTANNONOHJAUSFILOSOFIOISTA 2.1 Taustaa

Nopea tekninen kehitys ja asiakkaiden kasvavat vaati­

mukset lyhentävät tuotteitten elinikää jatkuvasti. Yrityk­

set joutuvat tuomaan markkinoille uusia malleja tai tuot­

teita entistä nopeammassa tahdissa. Nykyisten ja tulevien markkinavaatimusten täyttäminen edellyttää yritykseltä tuotantofilosoflaa, joka pystyy vastaamaan seuraaviin haasteisiin /1/ :

1. Tuotantokustannukset joutuvat sopeutumaan ennen­

näkemättömään kovaan kilpailuun voittoa tuottaakseen.

2. Asiakaspalvelun vaateet kasvavat, mikä ilmenee tuot­

teiden erilaisina variaatioina sekä yhä lyhyempinä ja täsmällisempinä toimitusaikoina.

3. Laadun tulee vastata tuotteen käyttäjien odotuksia ja kokemuksia tuotteista ostettaessa ja käytettäessä.

4. Vaihto-omaisuuteen sidotun pääoman tulee olla erittäin vähäinen.

Tätä kehitystä silmälläpitäen on helppo ymmärtää että tuotannonohjaus ja tuotannonohjausjärjestelmät ovat hyvin keskeisessä asemassa, kun tehdään tavoitteista totta.

2.2 MRP - MRP II

Perinteisesti ensimmäinen ohjattava asia yrityksen tuotantotoiminnassa on ollut materiaalihankinnat. Perus­

lähtökohta on kysymys, koska tilataan ja kuinka paljon ? Ensimmäinen systemaattinen lähestymistapa, jota käy­

tettiin parantamaan yrityksen materiaalikäsittelyä oli 70- luvun alussa USA:sta lähtöisin oleva MRP ( Material Re­

quirements Planning ). MRP perustuu pitkälti olettamuk­

seen, että tuotettavien tuotteiden tuoterakenteet voidaan purkaa nimikkeiksi. Jokainen nimike on tunnistettavissa ja varastotiedot ylläpidetään nimikkeen tarkkuudella. Lisäksi jokaisen nimikkeen läpimenoajat tulee olla tiedossa.

Näitten tietojen sekä tarkan myyntiennusteen avulla las­

ketaan sitten tuotannon materiaalitarve ja tarveajankoh- dat. Tätä laskentatapaa kutsutaan myös bruttotarvelasken­

naksi . Suurin heikkous MRP :ssä on sen riippuvuus ennus­

teista, joitten perusteella tarveanalyysi suoritetaan.

Saatu tulos on luotettava vain niin kauan kun laskut perustuvat 100 %:sti varmaan tilauskantaan. Bruttotar- velaskennan kehittyneempi muoto on nettotarvelaskenta.

Nettotarvelaskennassa huomioidaan mm. varastosaidot ja

ostotilaukset. Nettotarpeen voidaan sanoa olevan brut- totarve, josta vähennetään varastosaldo, hankinnassa olevat nimikkeet ja mahdolliset hankinnat. Oikeilla lähtö­

tiedoilla laskettu MRP-analyysi suorittaa seuraavat eri toiminnot /2/ :

1. Suunnittelee ja ylläpitää varastosaldoja.

2. Priorisoi eri työt.

3. Tuottaa perustiedot kapasiteetin suunnittelua varten.

MRP:n kehittynein muoto on MRP II, joka pyrkii koko­

naisvaltaisemmalla lähestymistavalla paikkaamaan MRP : n heikkouksia. Tavallisesta MRP:stä MRP II eroaa sillä, että mahdollisuus kapasiteetin tarpeen suunnitteluun on lisät­

ty. MRP II:n avulla on mahdollista ennakolta ehkäistä mahdottomia kuormitustilanteita sekä tasoittaa kapasitee­

tin käyttöä. MRP II-järjestelmä ei kuitenkaan itse millään tavalla optimoi tai järjestä tuotantoa uudelleen, vaan kertoo miten kapasiteetin käy, jos yritetään toteuttaa tietty valmistusohjelma.

2.3 JOT

Lyhenne JOT ( Juuri-Oikeaan-Tarpeeseen ) on peräisin englanninkielisestä sanoista Just-In-Time ( JIT ). Japa­

nista peräisin oleva JOT-ajattelu levisi 1980-luvun alussa kulovalkean tavoin ympäri maailmaa, ja lopulta myös Suo­

meen. Erityisesti Suomen JOT-aikakauden ensimmäisinä vuosina ( 1983-1985 ) oli erittäin muodikasta mainita sana JOT vähän joka asian yhteydessä. JOT:in avainsanoja ovat mm. joustavuus, nopeus, laatu ja imuohjaus. Perinteisiin ohjausjärjestelmiin verrattuna JOT tuo kuvaan mukaan aivan uusia käsitteitä.

Tuotannon käynnistävänä impulssina pidetään asiakkaan tilausta. Tuotanto perustuu näin ollen aina varmaan ti­

lauskantaan. Syntynyt valmistusimpulssi kulkeutuu lop­

pukokoonpanosta edelliseen työvaiheeseen aina materiaali­

hankintoihin asti. Tätä kutsutaan imuohjaukseksi. Mitään ylimääräistä ei näin ollen tuoteta. Varastot, lukuunot­

tamatta pieniä puskurivarastoj a, ovat siis tuntematon käsite JOT:ssa. Varastolla tarkoitetaan kaikkia esiintyviä varastoja, sekä alku-,väli- että loppuvarastoja.

Jotta käytännössä pystyttäisiin joustavasti valmis­

tamaan pieniä eräkokoja on tuotantolaitoksen sopeuduttava.

Asetusaikojen lyhentäminen on yksi JOT-aj attelutavan ensimmäisiä tehtäviä. Lyhentämällä asetusaikoj a lyhen­

netään suoraan tuotannon läpäisyaikaa, mikä lisäksi heijastuu suoraan tuotantoon sitoutuneen vaihto-omaisuuden pienenemisenä. Asetusaikoja lyhennetään esim. or­

ganisoimalla työpisteet uudestaan ja sopeuttamalla koneet ja työkalut säätöjen eliminoimiseksi.

Perinteisen länsimaisen ajattelutavan mukaan laatu on ix

sitä, että tuote täyttää sille asetetut standardit. Kuva 1 kuvaa JOT:in mukaista laatuajattelua /1/.

TUOTE

TUOTESPESIFIKAATIO

JOT-ajaUelun mukainen laatu

Kuva 1. JOT-ajattelutavan mukainen laatukäsite.

Kaikki perustuu siihen, että asiakastyytyväisyys on yksi laadun osatekijä. Valmistajan kannalta laatu on tuotteen ja sen tuotannon sopeuttamista käyttäjän tar­

peisiin ja odotuksiin. Perinteisesti jonkin tuotantoerän virheellisyys on havaittu vasta, kun koko erä on valmis­

tettu. Virheellisten tuotteiden valmistus ei kuulu JOT-

filosofiaan. JOT:in periaatteiden mukaan tuotanto pys­

äytetään heti, kun ensimmäinen "susikappale" havaitaan, sillä on parempi pysäyttää koko tuotanto kuin valmistaa virheellisiä tuotteita. GIGO-periaatteen /3/ ( if you put garbage in you get garbage out ) mukaan virhe siis kor­

jataan ja oikeitten kappaleitten tuotanto voi jatkua.

JOT-filosofiän periaatteita voidaan parhaalla menes­

tyksellä soveltaa jatkuvaa tai toistuvaa tuotantoa har­

joittavan yrityksen tuotannonohjaukseen. Tuotteet voidaan suunnitella JOT-periaatteiden mukaan valmistusystävälli- siksi tuotannon ja tuotesuunnittelun tiiviillä yhteis­

työllä. Tuotanto toteutetaan usein monilla joustavilla muutaman hengen tuotantosoluilla. Työntekijöiltä vaaditaan solutyyppisessä tuotannossa muuntautumiskykyä ja moni­

X

taitoisuutta. Parhaimmillaan JOT-ajattelu tuo vaihtelevien työtehtävien myötä työntekijöille lisämotivaatiota.

2.4 ОРТ

Uusin tuotannonohjausfilosofia on OPT ( Optimised Produc­

tion Technology ), jota Suomessa kutsutaan Kapeikko-oh­

jatuksi tuotannoksi. Sen kehittäjä on Israelilainen fyysi­

kko Eliyahu M. Goldratt, joka 70-luvun lopussa kehitti

"optimaalisen" tuotannon ajoitusohjelmiston, ОРТ:n. Alun­

perin ОРТ oli pelkästään materiaalin ohjaukseen painot­

tunut ohjelmisto. Nyt ОРТ : n periaatteita markkinoidaan koko yrityksen filosofiaksi.

ОРТ-filosofiän mukaan kysytään jokaisen ohjaustoimen­

piteen yhteydessä seuraavat kolme peruskysymystä /4/:

1. Lisääntyykö myynti ? 2. Pienenevätkö varastot ?

3. Pienenevätkö käyttökustannukset ?

Ellei vastaus näihin kysymyksiin ole myönteiset, on toimenpide turha. Toimenpide voi toki olla jonkun ongelman osaoptimointia, mutta kokonaisuuden kannalta toimenpidet­

tä ei voida pitää perusteltuna.

Kapeikoilla ymmärretään kaikkia asioita, jotka rajoit­

tavat yrityksen ansaitsemista. Pullonkaula on taas resurs- sin kapasiteetin puute. ОРТ:n mukaan pullonkaula(t) määrää, kuinka paljon tehdas pystyy tuottamaan. Maksi­

maalinen läpivirtaus tehtaassa määräytyy pullonkaulan suurimman käytettävissä olevan kapasiteetin mukaan. Muita resursseja käytetään juuri pullonkaulan määräämän virtauk­

sen ylläpitämiseen tarvittava määrä. Jos toiminta pul­

lonkaulassa lakkaa, on seisonta-ajan tuotanto menetetty koko tehdasta ajatellen lopullisesti. Tuotannon jatkaminen pullonkaulan seisokin yhteydessä missään resurssiryhmässä ei auta asiaa lainkaa, vaan lisää pelkästään KET :iä ( vrt.

peruskysymykset ). ( KET= Keskeneräinen tuotanto ). Ainoat mitkä ОРТ sallii, ovat pienet puskuri varas tot välittömästi ennen pullonkaulaa. OPT-ohjelmiston tapaa jakaa tehtaan resursseja havainnollistetaan kuvan 2 avul­

la.

xi

Tuot nntoprosessin kriittinen oss

Tiiotentoprosesein ei-kriitlinen osa

Puskurit

O Ô

Ei-pullonkaulareitit

Pulionkaulareitti OPT-OHJELMISTON TAPA JAKAA TEHTAAN RESURSSIT

Kuva 2. OPT-ohj elmiston toimintatapa /4/.

2.5 Menetelmien vertailu

Tässä esitettyjen tuotannonohjaustekniikoiden parem- musjärjestystä ei ole mielekästä etsiä. Menetelmät on aikki kehitetty tiettyjä tarpeita varten omissa olosuh­

teissaan. Kuva 3 yrittää havainnollistaa kunkin ajattelu­

tavan perusluonnetta.

xii

Työntöohjaus

MRP

JOT

ОРТ

Tuolanio- virla Imuohjaus

= puskurit

TuotannonohjauaperiaaUeiden vertailu

Kuva 3. Tuotantofilosofioiden vertailu.

MRP:n ohjauksessa tuotanto tehdään ennalta laaditun tuotanto-ohjelman mukaan ja jokaisen työvaiheen edessä pidetään puskurivarastoa kaiken varalta. MRP:n voidaan ajatella olevan enemmän puhdas ohjaustekniikka kuin oh- jausfilosofia. Sen avulla voidaan laskea materiaalitarpeet hyvin organisoidussa materiaalihallinnossa. MRP on pelkis­

tetysti tietokoneavusteinen laskentamenetelmä.

JOT:in ohjauksessa puskurivarastoja pienennetään ja tuotanto käynnistetään tilausten perusteella. JOT-filoso­

fia on sanan varsinaisessa merkityksessä ajattelutapa.

JOT:in periaatteita voidaan soveltaa kaikkeen tuotannol­

liseen toimintaan. JOT:ia varten ei ole olemassa mitään erityistä ohjelmistoa vaan järjestelmä on luonteeltaan manuaalinen.

Kapeikkoajattelun mukaan puskurivarastoa pidetään ainoastaan pullonkaulan edessä. Tuotteet tehdäään imuoh-

jauksella tilauksien perusteella. ОРТ-ohjelmisto on erään-

1ainen synergia kahdesta edellämainitusta ohjausperiaat­

teesta. MRP:n ja JOT:in parhaat puolet on pyritty yhdistä­

mään mahdollisimman selkeällä tavalla. ОРТ keskittää huomionsa kaikkein kriittisimpien resurssien ohjaukseen, eli tuotannon pullonkauloihin.

Yksittäisen tuotantolaitoksen tuotannoonhjaukseen ei ole olemassa mitään valmista ratkaisua.' Parhaiten sovel­

tuva ohjausperiaate täytyy ratkaista tapauskohtaisesti.

Todennäköisintä on kuitenkin, että jokaisesta ohjaus- filosofiasta voidaan hyödyntää joku piirre. Koska ohjaus­

periaatteet eivät ole toistensa vaihtoehtoja, niitä voi­

daan käyttää menestyksellisesti yhdessä rakennettaessa yrityksen tuotannonohjausj ärj estelmää.

xiv

3. TELENOKIAN ULS-LINJA

3.1 Piirikorttien valmistus Telenokialta

Telenokian Haukiputaan tuotantolaitoksella valmis­

tetaan piirikortteja Telenokian siirtojärjestelmien lait­

teita varten. Laitteet ovat tyypillisesti tietoliikenteen kanavointi- ja toistinlaitteita. Tarkastelun kohteena oleva ULS-linja ( Uusi Laite Sukupolvi = Pintaliitostek- niikka ) edustaa uusinta tekniikkaa piirikorttien valmis­

tuksessa.

Valmiit piirilevypohjat tulevat Haukiputaalle Tele­

nokian muilta tuotantoyksiköiltä ja Haukiputaalla piiri­

levylle ladotaan komponentit, juotetaan komponentit kiinni levylle sekä testataan valmis yksikkö.

Pääosa komponenttien ladonnasta tapahtuu pintaliitos- tekniikalla ladontakoneita käyttäen. Pintaliitostekniikka eroaa perinteisestä liitostekniikasta siten että, kom­

ponentit kiinnitetään suoraan piirilevyn pinnalle sen sijaan, että komponentit asetettaisiin piirilevyyn porat­

tuihin läpimeneviin reikiin.

Pintaliitostekniikka mahdollistaa suuremman kompo­

nentti tiheyden piirilevyllä ja yhä pienempien komponent­

tien ladonnan. Kasvaneet tarkkuusvaatimukset taas pys­

tytään parhaiten täyttämään käyttämällä ladontakoneita.

Pintallitostekniikan ansiosta piirilevyjen molempia puolia voidaan käyttää hyväksi. Piirilevyn yläpuolta kut­

sutaan levyn primääripuoleksi ja piirilevyn alapuolta taas levyn sekundääripuoleksi. Kun primääripuoli on ladot­

tu valmiiksi ja komponentit juotettu kiinni, piirilevy käännetään ylösalaisin ja sekundääripuolen komponentit ladotaan seuraavaksi. Lopuksi myös sekundääripuolen kom­

ponentit juotetaan kiinni. Ennen molempia juotosvaiheita on mahdollisuus manuaalisesti latoa sellaisia komponent­

teja mitä, jostain syystä ei pystytä latoamaan koneel­

lisesti.

Kuvassa 4 nähdään ULS-linjan pohjapiirros. Pisteviiva kuvaa kuljetinta. Kohdassa 1 piirilevyjen primääripuolelle painetaan mekaanisesti juotospastaa, joka myös pitää jo asetetut komponentit paikoillaan ladonnan aikana.

Primääripuolen ladontakoneet on merkitty numeroilla 2-5.

Piirilevy asetetaan kuljettimelle kohdassa 3. Manuaalista ladontaa primääripuolelle tapahtuu pisteessä 6. Kohdassa 7 primääripuolen komponentit juotetaan kiinni juotosuun- issa ja piirilevy käännetään kohdassa 8. Piirilevyn sekun- dääripuolelle levitetään liimaa pisteessä 9 ja numerot 10- 11 esittävät sekundääripuolen ladontakoneita. Sekundääri­

puolen komponentit kiinnittyvät piirilevyyn kohdassa 12, XV

joka esittää liiman kuivausuunia. Kohdassa 13 sekundäärip- uolen manuaalisesti ladottavat komponentit asetetaan levylle ja kohdassa 14 edellisen kohdan komponentit aal­

to juotetaan kiinni piirilevyyn. Viimeiset vaiheet (15 ja 16) käsittävät piirilevyn pesun sekä valmiin yksikön testauksen. Viimeinen vaihe, eli testaus vie tuotanto­

prosessin läpimenoajasta suurimman osan. Testauksen alussa valmis yksikkö vanhennetaan keinotekoisesti lämpötilavaih- telujen ( -10 - +60 C ) avulla. Yksikön läpimenoaika on noin 2 vuorokautta, josta ladonnan osuus on 1-2 tuntia.

12 11 10 9 8 7 6

.... Rrr-r"

13 5

4

3

1 = Juotogpastan paino Z * Omniplace

3 - Fuji CP-ill 1.

4 « Fuji CP-ill 2.

5 = Fuji HP 4000 6 = Manuaalinen ladonta 7 = Juotoruuni 8 - Piirilevyn kiant3

9 ■ Uiman levitys 10 = Fuji CP-II 1.

11 » Fuji CP-H Z.

12 « Liiman kuivaus 13 = Manuaalinen ladonta 14 = Aaltojuotos 15 * Piirilevyn pesu 16 « Yksikön testaus

ULS-LINJA

2

□ i

Kuva 4. ULS-linjan pohjaratkaisu.

3.2 Komponenttien pakkaustavat ja syöttölaitteet

Komponentit on pakattu koneellista ladontaa varten joko rullalle ( R ) tai tikkuun ( T ). Rullaan pakatut komponentit ovat muovisessa pakkausnauhassa, joka on kiedottu jopa tuhansia komponentteja käsittäväksi rullak­

si. Yhdessä rullassa on aina yhtä tiettyä komponenttikoo- dia. Tikkuun pakatut komponentit ovat irrallisina kom­

ponentin kotelon muotoisen muoviputken sisällä. Yhdellä tikulla syötetään ainoastaan yhtä komponenttikoodia.

Komponenttien syöttölaitteen tehtävänä on syöttää kom­

ponentti ladontarobotin ladontapään ulottuville. Käytetyt syöttölaitetyypit ovat nauha-, lineaari-, ja matriisisyöt- tölaitteet.

Nauhasyöttölaitteeseen on kiinnitetty tiettyä kom­

ponenttikoodia sisältävä rulla. Riippuen komponentin koosta käytetään erilevysiä nauhasyöttölaitteita. Kom­

ponenttien syöttö eteenpäin tapahtuu nauhassa olevien reikien avulla, samaan tapaan kuin valokuvakamerassa syötetään filmiä eteenpäin.

Lineaarisyöttölaitteeseen on kiinnitetty yksi tai useampi tikku tiettyä komponenttikoodia ja komponentin syöttö tapahtuu tärinän sekä painovoiman avulla. Komponen­

tin kotelotyypistä riippuu montako tikkua mahtuu yhteen lineaarisyöttölaitteeseen.

Matriisisyöttölaitteessa komponentit ovat irrallaan matriisin muotoisella tarjottimella. Yhdessä matriisisyöt- tölaitteessa voi olla yhtä tai useampaa komponenttikoodia, kunhan yhdessä sarakkeessa on vain yhtä koodia. Matriisi- syöttölaitteet eivät sanan varsinaisessa merkityksessä syötä komponenttia eteenpäin vaan koneen ladontapää hakee komponentin tarjottimelta.

3.3 Komponenttien ladonta ladontakoneella

3.3.1 Komponenttien matka pakkauksesta piirilevylle

Komponenttien syöttölaitteet komponentteineen kiin­

nitetään ladontarobottien syöttöpöytiin. Syöttöpöytä muodostuu joukosta vakiomittaisia syöttölaitteen kiinni- tyspaikkoja. Riippuen syöttölaitteen leveydestä, yksi syöttölaite vie 1-3 syöttöpaikkaa. Syöttöpöytä on joko kiinteä tai johteilla liikkuva. Johteilla liikkuva syöttö- pöytä tuo aina vuorossa olevan komponenttikoodin syöttö­

laitteen robotin ladontapään komponentin poimimispistee- seen, kun taas kiinteän syöttöpöydän tapauksessa ladon­

tapää joutuu liikkumaan syöttöpöydän yli haluttuun syöttö­

laitteeseen asti. Kuvassa 5 on johteilla liikkuva syöttö- pöytä nauhasyöttölaitteineen.

XVÜ

Kuva 5. FUJI CP-III syöttöpöytä syöttö!aitteineen.

Ladontakoneen ladontapää poimii komponentin syöttö­

laitteesta ja asettaa komponentin piirilevylle haluttuun kohtaan. Ladontapää tarttuu komponenttiin alipaineen avulla, ja konetyypistä riippuen komponentin asemointi tapahtuu joko mekaanisesti keskitysleuan avulla tai aset- telupöydän korjausliikkeen avulla.

3.3.2 Ladontakoneen lähtötiedot ladonnalle

Ladontakoneen tiedonhallinta tapahtuu koneseen in­

tegroidun PC-laitteiston avulla. Piirilevyistä valmistet­

tavia erilaisia yksiköitä kutsutaan lajimerkeiksi. Jokai­

selle lajimerkille PC-laitteistoon on syötettävä käytet­

tävän piirilevyn tiedot yhden komponentin tarkuudella, eli komponentin koodi sekä asettelukoordinaatit piiri­

levyllä. Yhdelle piirilevylle voidaan latoa satoja kom- ponenttej a.

Syöttöpöydän konfiguraatio kuuluu myöskin lähtötie­

toihin. Syöttölaitteiden sisältämät komponenttikoodit sekä syöttölaitteiden kiinnityspaikat syöttöpöydällä ovat tarvittavat tiedot.

Piirilevyjen pohjatiedoista sekä syöttöpöydän kon- figuraatiosta integroitu PC muodostaa lajimerkeittäin robotille sisäisen ladontaohjelman. Ladontaohjelman gene­

rointiohjelma pyrkii minimoimaan ladontapään liikkeen piirilevyllä ja näin optimoimaan omalta osaltaan ladon­

tapään toimintaa.

Vähäinenkin muutos alkutiedoissa vaati kokonaan uuden ladontaohjelman generoimisen.

3.4 Telenokian ladontarobotit

3.4.1 Yleiskatsaus ladontakonekantaan xviii

Telenokian Haukiputaan tuotantolaitoksella on käytössä kaksi FUJI CP-III, kaksi FUJI CP-II, yksi FUJI HP4000 sekä yksi OMNIPLACE ladontakone. Nopeat FUJI:n CP-sarjan ladon- takoneet muodostavat järjestelmän ytimen. Tavallisimmat komponenttityypit voidaan latoa CP-sarjan koneilla. FUJI HP4000 sekÄ OMNIPLACE ladontakoneet täydentävät CP-sarjan koneita. Viimeksimainituilla koneilla voidaan latoa myös erikoistyyppisiä komponentteja.

3.4.2 FUJI CP II/III /5/

Japanilainen FUJI CP III ladontakone on valmistettu 1988 ja se edustaa ladontakoneitten viimeisintä sukupol­

vea. Koneella pystytään latoamaan kaikkia nauhapakkaukses- sa olevia komponentteja. Johteilla liikkuva syöttöpöytä käsittää kaksi 70 syöttölaitepaikan yksikköä, eli yhteensä 140 syöttölaitepaikkaa. Kaksi syöttöpöytäyksikköä mahdol­

listavat kolme vaihtoehtoa syöttöpöytien käytölle:

Syöttöpöytäyksiköt voidaan liittää yhteen jolloin käytettävissä on 140 syöttölaitteen kiinnityspaikkaa.

Molemmilla syöttöpöytäyksiköillä voidaan pitää samoja komponenttikoodeja, jolloin voidaan siirtyä toisen yksikön käyttöön, kun komponentit loppuvat toiselta yksiköltä.

Käyttämällä vain yhtä syöttöpöytäyksikköä ( 70 paikkaa ) voidaan toisella yksiköllä pitää erilainen kompo- nenttiyhdistelmä ja tarvittaessa vaihtaa yksiköt kes­

kenään, kun ladontaohjelma vaihtuu. Tämä mahdollistaa ladontaohj elmakohtaisen komponenttikonfiguraation ylläpitämisen koneella.

Revolverityyppinen ladontapää on jaettu 12 asemaan.

Jokaisessa asemassa on pieni ja suuri imupää erikokoisia komponentteja varten. Samanaikaisesti kun aseman 1 imupää poimii yhden komponentin, aseman 6 imupää sijoittaa toisen komponentin piirilevylle. Seuraavassa vaiheessa aseman 7 imupää sijoittaa yhden komponentin piirilevylle samaan- aikaan, kun aseman 2 imupää poimii toisen komponentin jne.

CCD-kamera ( Charge Coupled Device ) tarkastaa kom­

ponentin profiilin poimimisvaiheessa ja väärässä kulmassa poimittu komponentti saadaan oikeaan asentoon imupään korjausliikkeellä. Fyysisesti vaurioitunut komponentti havaitaan myös tässä vaiheessa ja hylätään.

Piirilevyn liikkuva kiinnitystaso tuo piirilevyn, ladottavan komponentin asetuskoordinaattien perusteella' imupään kohdalle.

Ideaalitapauksessa FUJI CP-III sarjan ladontakone pystyy latoamaan noin 4 komponenttia sekunnissa. Saavu­

tettu ladontatarkkuus on +-0,15mm.

Laitteistoon integroidun PC-laitteiston muistiin xix

mahtuu samanaikaisesti 10 ladontaohjelmaa. Yhdellä ladon­

taohjelmalla voidaan latoa korkeintaan 5000 komponenttia.

FUJI CPII-sarjan ladontakoneet eroavat CPIII-sarjasta siten, että komponentin syöttöpöytä käsittää yhden 100 syöttölaitepaikan yksikön kahden 70 paikan yksikön sijas­

ta.

3.4.3 FUJI HP4000 /6/

Japanissa valmistettu FUJI HP4000 ladontakone on tarkoitettu erityisesti suurikokoisten ja hankalasti käsiteltävien komponenttien ladontaan.

Komponenttien syöttölaitteet kiinnitetään kahteen kiinteään syöttöpöytään. Toinen syöttöpöytä on tarkoitettu pelkästään matriisisyöttölaitteille ja käsittää 35 syöttö- laitepaikkaa. Yksi matriisisyöttölaite vie 9 syöttölaite- paikkaa. Koneen toinen syöttöpöytä käsittää 30 syöttölai- tepaikkaa. Tähän syöttöpöytään voidaan kiinnittää sekä lineaari- että nauhasyöttölaitteita.

Ladontapäällä on käytettävissään kolme erikokoista imupäätä. Ladontapää suorittaa koko liikesarjan komponen­

tin hausta aina komponentin asettamiseen piirilevylle.

HP4000 ladontakoneessa on käytössä samanlainen komponentin tarkastuslaitteisto kuin CP-sarjan koneissakin.

Yhden komponentin ladonta vie ideaalitapauksessa noin 4 sekuntia. Taattu ladontatarkkuus on +-0.15mm. Ladon- takoneen PC-järjestelmä voi pitää muistissaan yhteensä 10 ladontaohjelmaa ja yksi ohjelma saa käsittää korkeintaan 999 komponenttia.

3.4.4 OMNIPLACE 4621A /7/

Amerikkalaisen Universalin valmistama OMNIPLACE 4621A ladontakone on yleisladontakone, jolla voidaan latoa nauha-, lineaari- sekä matriisisyöttölaitteilla syötet­

täviä komponentteja. Kone on jaettu kahteen itsenäisesti toimivaan puoleen. Molemmilla puolilla on oma ladonta- päänsä ja kiinteät 20 syöttöpaikan syöttöpöydät, lisäksi kummallakin puolella voi olla 1-2 syöttöpöydän laajen- nusyksikköä. Yksi laajennusosa käsittää 43 syöttölaite- paikkaa .

Ladontapää tarttuu komponenttiin imupään sekä mekaa­

nisen keskitysleuan avulla, vie komponentin piirilevyn oikeaan kohtaan ja asettaa komponentin levylle. Ladontapää ei voi suoraan hakea komponenttia laajennusosasta, vaan erityinen hakusukkula tuo komponentin ladontapään ulot­

tuville.

Erityyppiset komponentit vaativat erilaiset keskitys- leuat. Keskitysleukoja on 5 eri mallia. Toisen ladontapään ulottuvilla voidaan pitää 4 keskitysleukaa, kun taas

XX

toisen ladontapään on tultava toimeen yhdellä leukaparil- la.

Molempien ladontapäitten ulottuvilla on lisäksi 4 eri­

tyyppistä imupäätä. Imupäitä on yhteensä 5 eri mallia.

Perussyöttöpöydältä haettu komponentti ladotaan ide­

aalitapauksessa noin 1.5 sekunnissa , kun taas laajen­

nusosasta haetun komponentin ladonta kestää noin 3 sekun­

tia.

Ladontakoneeseen integroitu PC-laitteisto voi pitää muistissaan samanaikaisesti 10 ladontaohjelmaa.

3.5 Telenokian ULS-linjan tiedonhallinta 3.5.1 Nykyinen järjestelmä

Telenokian Haukiputaan tuotantolaitoksella valmistet­

tavien lajimerkkien lähtötiedot ovat peräisin Kilon tuo­

tantolaitokselta. Piirilevyjen pohjat ja komponenttikon- figuraatio suunnitellaan tietokoneavusteisesti CAD-lait- teistolla. Valmiit tiedot siirretään CAD-laitteistolta VAX-tietokoneeseen. Telenokian eri tuotantolaitokset ovat yhteydessä toisiinsa BRlDGE-tietokoneverkon välityksellä, joten Haukiputaalla on yhteys VAX-tietokoneeseen ja näin ollen myös lajimerkkitiedot ovat käytettävissä. Lajimerk- kikohtaiset valmistusmäärät ja lajimerkkien valmistus- järjestys saadaan myös tietokoneverkon kautta Telenokian PRIMAS-toiminnaohjausjärjestelmän ( PRoductive Industrial MAnagement System ) kautta. PRIMAS-järjestelmä toimii DPS- 6 laiteympäristössä.

Jokaisen ladontakoneen yhteyteen on integroitu PC- laitteisto, jossa voidaan pitää 10 ladontaohjelmaa muis­

tissa. Yksi ladontaohjelma on kerrallaan ladattu ajo­

aikaiseen muistiin. Kyseessä on sillä hetkellä valmistet­

tavan lajimerkin ladontaohjelma. Kun lajimerkki vaihtuu toiseen, ladataan muistista uusi ladontaohjelma keskus­

muistiin.

Ladontakoneeseen integroitu PC toimii siis ladontaoh­

jelmien muistina ja tietyn ladontaohjelman mukaisesti ladontakoneen ohjaajana. Ladontaohjelmat generoidaan var­

sinaisesti yhtä tasoa ylempänä. FUJI-merkkisillä ladon- takoneilla on oma MCS16B-keskustietokone, jolla muodos­

tetaan ja ylläpidetään monen ladontakoneen ladontaohjel­

mat. Ladonnan lähtötiedot syötetään juuri tähän keskus­

tietokoneeseen. ULS-linjalla on kaksi FUJIn keskustietoko­

netta, yksi primääripuolen FUJI-koneita varten, toinen sekundääripuolen FUJI-koneitten tiedonhallintaa varten.

OMNIPLACE-ladontakoneella piirilevyjen pohja- ja kom- ponenttikonfiguraatiotiedot syötetään Mikromikko 3TT- keskustietokoneen kautta.

xxi

3.5.2 Tulevaisuuden järjestelmä

Nykyinen järjestelmä ei käytä hyväkseen kaikkia tieto­

tekniikan suomia mahdollisuuksia, ja tiedonhallinnan kehittämisprojekti onkin käynnissä. Tässä työssä toteutet­

tu ladonnan hienokuormituksen ohjelmisto tulee muodos­

tamaan keskeisen osan uudessa järjestelmässä. Uusi järjes­

telmä on esitetty kuvassa 6. Katkoviivoilla piirretyt osat ovat vasta suunnitteilla tai työn alla, kun taas muut järjestelmän osat ovat osa nykyistä järjestelmää. Kat­

koviivalla ympyröity Mikromikko 3-tietokone tulee sisältä­

mään ULS-GURU-ohjelmiston. Ohjelmiston tulostiedosto ja lajimerkkikohtaiset pohjatiedot muodostavat ne kaksi alkutiedostoa, jotka ladontaohjelmien generoimisohjelmat tarvitsevat.

10 9 8 7 6-L

1 » Juotoepesten peino 9 - Uiman levitys 2 ■ Omniplece 10 - Fuji CP-D !.

11 = Fuji CP-П 2.

12 * Uimen kuhnus 4 - Fuji CP-El 2.

5 - Fuji HP 4000 13 - Manuaalinen ladonta в * Manuaalinen ladonta 14 ■ Aallojuotoa 7 ■ Juotosuuni 15 » Piirilevyn pesu 6 = Piirilevyn kääntö ie - Yksikön testaus

BRIDGE-VERKKO

ULS-LINJA

ULS-UNJAN TIEDONHALLINTA

Kuva 6. Piirilevyjen ladonnan tiedonhallintajärjestelmä

xxii

FUJI-1adontakoneitten tapauksessa ladontaohjelmien alkutiedot syötetään MCS16B-keskustietokoneisiin, joissa ladontaohjelmien ylläpito tapahtuu. OMNIPLACE-ladontakon- een ladontaohjelmat ovat kaksiosaisia. Komponenttikoodien syöttöpöytäkonfiguraatio ja piirilevyjen pohjatiedot ylläpidetään uudessa Mikromikko ЗТТ-tietokoneessa erik­

seen.

Tällä hetkellä uuden lajimerkin tunnistaminen tapahtuu täysin manuaalisesti. Kun lajimerkki vaihtuu tuotannossa, käyttäjä käynnistää uuden lajimerkin ladontaohjelman lataamalla ko. ladontaohjelman jokaisen ladontakoneen PC- laitteiston keskusmuistiin. Nykyinen järjestelmä vaatii yhden käyttäjän huomion ja inhimillinen tekijä on aina läsnä yhtenä virhelähteenä. Suunnitteilla onkin automaat­

tinen lajimerkkien tunnistus- sekä ladontaohjelmien lataa- misjärjestelmä. Lajimerkkien tunnistus tapahtuu uudessa järjestelmässä piirilevyyn kiinnitetyn viivakoodin perus­

teella. Samalla kun ladontaohjelmien hallinta automatisoi­

tuu, uusi järjestelmä mahdollistaa yhä joustavamman tuo­

tannon. Käytännössä tämä tarkoittaa useitten pienten lajimerkkierien valmistusta lyhyellä varoitusajalla.

xxiii

4.0 PIIRILEVYJEN LADONNAN HIENOKUORMITUS 4.1 IDEAALINEN TAPAUS

Piirilevyjen ladonnan hienokuormitukeen ohjausjärjes­

telmän toiminta voidaan jakaa kahteen erilliseen ongel­

makenttään. Seuraavaksi tarkastellaan näitten kahden ongelmakentän ratkaisua ideaalisessa tapauksessa.

4.1.1 LADONTAKONEEN VALINTA

Hienokuormitusj ärj estelmän ensimmäinen ongelma on päättää, millä ladontakoneella ladotaan mitä komponentti- koodia. Kuva 7 selventää ongelman perusluonnetta. Käytössä on 1-N keskenään, vaihtelevien rajoitusten mukaan, vaih­

tokelpoista ladontakonetta. Komponenttikoodit halutaan sijoittaa eri koneille siten, että piirikorttivirta on mahdollisimman nopea.

Päämäärä saavutetaan jakamalla komponenttikoodit eri ladontakoneille siten, että ladontakoneitten kuormitus tasataan ladontakoneitten kesken.

PIIRIKORTTIVIRTA

KOMPONENTTIKOODIT

LAOONTAKONEET l-N ( = NOIN 10 )

Kuva 7. Ladontakoneen valintaongelma.

xxiv

4.1.2 LADONTAKONEEN SYÖTTÖPÖYDÄN KONFIGURAATIO

Ladontakoneen ladontapään ja syöttöpöydän välisen liikkeen minimointi on hienokuormitusjärjestelmän toinen ongelma.

Tavoite saavutetaan asettamalla komponenttikoodit syöttöpöydällä siten, että suurivolyymisimmat komponent­

tikoodit ovat mahdollisimman lähellä ladontapään imupäätä.

Volyymilla tarkoitetaan tässä tietyllä aikavälillä ladot­

tavaa määrää.

Koska ladontapään normaaliasento suhteessa syöttöpöyt- ään on syöttöpöydän keskellä, muodostuu volyymijakaumasta eräänlainen Gauss'n käyrä. Kuva 8 esittää yhden koneen syöttöpöydän komponenttikoodien ideaalista volyymijakau­

maa.

Komponent tikoodien volyymit t - ladottavat m#àr6t/ tietty aik&veü )

KPL

1000000

600 000

Ladontakoneen komponentlikoodien

■vöttölaitteiden kihmltvapelkat ( * ladontakoneen eyôttôpdylâ )

Kuva 8. Ladontakoneen syöttöpöydän ideaalinen komponentti- koodien volyymij akauma.

XXV

4.2 JÄRJESTELMÄN ERIKOISVAATIMUKSET

Todellisuudessa voidaan tuotannonohjauksen teoreettis­

ta mallia harvoin soveltaa sellaisenaan suoraan johonkin ongelmaan. Tässäkin tapauksessa käytännössä joudutaan ottamaan huomioon montakin erikoisvaatimusta, joskin järjestelmän perustoiminta on ideaalisen tapauksen mukai­

nen.

4.2.1 KÄYTETTÄVÄT KONEET

Kulloinkin käytössä olevat koneet on voitava määri­

tellä erikseen. Ladontakone voi vuosihuollon tai laiteri­

kon takia olla poissa käytöstä. Järjestelmään on myös kyettävä tarvittaessa lisämään uusia ladontakoneita.

4.2.2 KONEITTEN LADONTANOPEUDET

Erityyppisten ladontakoneitten ladontanopeudet vaih- telavat huomattavasti. Lisäksi yhden koneen käytännön ladontanopeus voi vaihdella ladottavien komponenttien mukaan. Nopeimmin ladottavat komponentit ovat pieniä vastuksia, kun taas suurten mikropiirien ladonta vaatii enemmän aikaa.

4.2.3 SYÖTTÖLAITEJÄRJESTYKSEN UUSIMISPÄÄTÖS

Järjestelmän on tuettava tuotantoprosessin valvojaa erityisesti silmälläpitäen tärkeää päätöstä syöttölaite- järjestyksen uusimisesta. Syöttölaitteiden järjestyksen muuttaminen on tehtävä käsin ja uusi komponenttikonfigu- raatio ladontakoneen syöttöpöydällä vaati myös uusien konekohtaisten ladontaohjelmien generoimisen. Kaiken kaikkiaan työ aiheuttaa muutaman tunnin seisauksen proses­

sissa.

4.2.4 KONEITTEN ERIARVOISUUS

Ladontakoneet voidaan jakaa kahteen luokkaan . Kom­

ponentit halutaan latoa pääasiallisesti nopeilla FUJI- ladontakoneilla, kun taas vanhempi OMNIPLACE-ladontakone on järjestelmän kannalta toisarvoinen ladontakone, jota käytetään vain silloin, kun komponenttia ei enää voida latoa muilla koneilla, koneitten sopimattomuuden tai vapaitten syöttölaitepaikkojen loppumisen johdosta. Koska OMNIPLACE-ladontakoneena on myös järjestelmään kuulumat-

"tornia komponenttikoodeja, ei ko. koneen erikoispiirteitä tarvitse huomioida, vaan riittää että komponenttikoodi ehdotetaan ladottavaksi OMNIPLACE-koneella.

xxvi

4.2.5 KOMPONENTTIEN ERIARVOISUUS

Sellaisille komponenteille, joiden käsiladonta aiheut­

taa kohtuutonta vaivaa, esim. komponentin pienuuden vuok­

si, on taattava paikka ladontakoneella ennen niitä kom­

ponentteja, joita voidaan tarvittaessa latoa käsin, kom­

ponentin volyymistä riippumatta.

4.2.6 LAITTOMAT SYÖTTÖLAITEPARIT

Eräitten komponenttien syöttölaitteiden fyysiset ulkomitat aiheuttavat tilanteita, joissa tietyt syöttö- laiteparikombinaatiot vievät yhden ylimääräisen syöttö­

laitteen kiinnityspaikan 1adontakoneen syöttöpöydältä.

Koska manuaaliseen ladontaan osoitettavien komponenttien määrä pyritään minimoimaan, on ylimääräistä tilaa vievien syöttölaiteparien muodostamista vältettävä.

4.2.7 KOODIEN VOLYYMIJAKAUMA SYÖTTÖPÖYDÄLLÄ

Johteilla liikkuvan syöttöpöydän turha liike vie ylimääräistä aikaa ja nopeuttaa pitkällä tähtäimellä ladontakoneen kulumista. Kiinteän syöttöpöydän tapauksessa turhan liikkeen suorittaa vuorostaan ladontapää.

Yllämainitun turhan liikkeen minimoimiseksi on otet­

tava huomioon komponenttien volyymijakauma syöttöpöydällä, kun määrätään komponenttien syöttölaitteiden paikat syöt­

töpöydällä. Volyymijakaumasta on pystyttävä muodostamaan Gauss'n käyrää seuraava jakauma tai vaihtoehtoisesti on käyttäjän valinnan mukaan komponentit voitava asettaa syöttöpöydän toisesta reunasta alkaen alenevan volyymin mukaan. Tämä sen takia, että jotkut 1adontakoneet olet­

tavat että syöttölaitteet on kiinnitetty paikasta 1 al­

kaen.

4.2.8 HP4000 LADONTAKONEEN ERIKOISVAATIMUKSET

FUJI HP4000-1adontakone poikkeaa FUJI CP-sarjan ladon- takoneista huomattavasti. Kone on jaettu kahteen itse­

näiseen syöttöpöytäyksikköön, jotka sijaitsevat koneen vastakkaisilla puolilla. Ensimmäinen puoli käsittää syöt­

tölaitteen kiinnityspaikat 1-30. Kiinnityspaikkojen 10 ja 11 välillä sijaitsee ladontakoneen CCD-kamera, joten on huolehdittava ettei syöttölaitetta yritetä sijoittaa siten että se tarvitsisi sekä kiinnityspaikat 10 että 11. Toisen puolen syöttöpöytä käsittää kiinnityspaikat 31-66. On ilmeistä että HP4000-ladontakoneen syöttöpöydät muodos­

tavat järjestelmän kannalta kaksi erillistä "ladontakonet- ta" .

4.2.9 LAJIMERKKIKOHTAINEN KOMPONENTTIJÄRJESTYS

Tarvittaessa on jokaiselle lajimerkille ( =piirilevy- tyypilie ) pystyttävä määräämään oma komponenttikonfigu-

xxvii

raatio 1adontakonei11e. Jotta tämä olisi käytännössä mahdollista, on kyettävä määräämään monta eri kon­

figuraatiota etukäteen, joista sitten valitaan sopivin tilanteen mukaan. Järjestelmän on siis kyettävä ylläpitä­

mään monta alku- ja lopputilannetta samanaikaisesti.

4.2.10 PIIRILEVYN PRIMÄÄRI/SEKUNDÄÅRIPOOLI

Komponenttien ladonta piirilevyn primääri- ja sekun- dääripuolelle ovat täysin toisistaan riippumattomia työ­

vaiheita. Ladontaoperaatio ja ladonnan perustiedot ovat kuitenkin samanlaisia ja tässä luvussa mainitut erikois­

vaatimukset pätevät näin ollen molempien puolien ladon- taoperaatioille. Järjestelmällä onkin pystyttävä hallit­

semaan sekä primääri- että sekundääripuolen hienokuor- mitusta.

xxviii

5.0 ULS-GURU : PIIRILEVYJEN LADONNAN REAKTIIVINEN HIENO- KUORMITUS JÄRJESTELMÄ

5.1 TOTEUTUSYMPÄRISTÖ

Toteutusympäristöksi valittiin Telenokialla yleisessä käytössä oleva mikrotietokoneympäristö. Ohjelmiston kehi- tystyökaluksi valittiin integroitu asiantuntij aj ärj es- telmäkehitin GURU, jonka valintaan vaikutti Gurun monipuo­

linen sisältö sekä halu tutkia asiantuntij apiirteitten soveltamista projektiin ja Gurun tehokkuutta sovellus- kehitystyökaluna. GURU:n valintaan vaikutti myös se tosi­

asia, että Telenokialla oli vuosien 1986-1987 aikana tehty diplomityö /8/ juuri GURU: a hyväksikäyttäen.

5.1.1 LAITTEISTO

Kehityslaitteistona ohjelmistoa rakennettaessa on käytetty Nokian IBM AT-yhteensopivaa Mikro-Mikko 3 lait­

teistoa, laitteisto on nimenomaan samanlainen, jolla lopullinen käyttö tulee tapahtumaan Telenokian Haukiputaan tuotantolaitoksella. Käyttöjärjestelmänä on MS-DOS ja kes­

kusmuistia on 640 Ktavua, lisäksi Mikro-Mikko 3:ssa on käytössä 20 Mtavun kovalevy.

ULS GURU-ohjelmisto edellyttää 640 Ktavun keskusmuis­

tia ja vähintään 7 Mtavua kovalevytilaa. Levytila tar­

vitaan sekä GURU-sovelluskehitintä, ULS GURU-ohjelmistoa että ohjelmiston käyttämiä tietokantoja varten.

5.1.2 GURU SOVELLUSKEHITIN

GURU-sovelluskehitin on monipuolinen integroitu asian­

tuntijajärjestelmien kehitystyökalu, joka sisältää seuraa- vat osat :

- Asiantuntijapiirre ( =Sääntöjokot )

- Relaatiotietokannat ja tietokantakyselyt

- Tietokannan statistiikka-analyysit ja raporttigene­

raattori

- Taulukkolaskenta ja "tasku"-laskin

- Kuvaruutulomakkeet ja kirjoitintulostukset - Tekstinkäsittely

- Luonnollinen komentokieli - Grafiikka

- Linjaliikenneyhteydet.

Valikko-ohjatun käyttöliittymän avulla käyttäjä pystyy käyttämään kaikkia yllämainittuja piirteitä samassa istun­

nossa. Kokeneempi käyttäjä pystyy myös käyttämään suoraan GURUn komentokieltä työskennellessään.

xxix

Gurun proseduraalista ohjelmointikieltä käytettäessä aliohjelmat talletetaan omiksi tiedostoikseen. Kuvassa 9 on yhden ohjelmamodulin koodi. Komentokielellä voidaan kutsua aliohjelmia, sijoittaa ja verrata muuttujia sekä tehdä aritmeettisia ja loogisia laskentaoperaatioita.

Gurun komentokielen sisältämät rakenteet ovat : - IF THEN ELSE ENDIF

- WHILE DO ENDWHILE - TEST CASE ENDTEST

/***»**.t *********** ************* t ********************»*. ***t***»*******

/* EXPF.UNA. IPF t /

Med ri“nhär procirjfusnut^sr> bestämmer vi fçsd(?rp] ançrinqsrn^ tör ; / /* en specifik maskin börjande -från ena kanten . l)e -f ärdiga datan k /

/* placeras genast i output— fi 1en sr»««,[TB »/

/*****t**ttt***ttt*tt*tt****ttttt*tttt.tt**tt**t*t*t**ttt*tttt*t*******/

use dumko;destroy dumko

define dumko;field k01 str 13; f i eld k02 int using "d"

fin] fl k 03 num using "ddddrldd": I j e] d k(»l sfr 8; end de f default. -takon

obtatn first ; i »currert lakon)

/» vi ordnar den behövliga datan i en dummy-fi 1 */

/* ? "reuna börjar " » '

while i<=1astrec(-1 akon) and 1 astrec<A1akon)>0 do pluck ko from "kod

pluck kone < 1 anuir, 1 ) , "'kodk2, -fcodkS from •"'kof attach 1 tn dumko

d Limko. kOl-'-kodk 1 dum к о. k02=-4kof 5 dumko.к 03=лkodк4 dumko.k04=Akof4

i =i + 1 ; obtain i from "'lakon endwhi1 e

finish "'kod ; def aul t dum к о

'* vi ordnar dummy—filen enligt nedgående volym t/

sort dumko by za k03

vi kollar att ordningen är OK %/

if < kone(a,6)=1 ) then /* fuji-special-check * t perform exfujif

e ! se endi f

/* 1,11 loopar vi oc:h sorterar en data át gången i output-f i len »/

/К ? " reuna loop-sort hör jar " -lakon * >

if f korte f a , f») “3 ) then feedp=31

f eedp— I.

endi f

obtain first; i=currec(dumko'

while it— i astrec (dumko) arid J astrec (dumko) !>0 do attach 1 to —кои

-кou01«durnko.ко1 'kou02=kone ( 1 ап и m, .1 )

"■'kou03=f eedp

" ' k ouO 4=rl и m k o . k 03

■ ' к о и O 5=d и m k o.k04 feedp=feedp+dumko.k02 i=1+1 s obtain i from dumko endwhi1 e

/4 7 "reuna slut" К/

finish dumko release i,feedp return

Kuva 9. Aliohjelman EXREUNA.IFF ohjelmakoodi.

XXX

5.1.2.1 GURUN ASIANTUNTIJAPIIRRE

GURU sovelluskehitin tarjoaa mahdollisuudet sääntöpoh­

jaisen järjestelmän kehittämiseen /8/. Sääntöjoukon sisäl­

tämä koodi on samanlaista kuin tavallistenkin GURU-ohjel- mien. Sääntöpohjainen järjestelmä eroaakin ei-sääntöpoh- jaisesta järjestelmästä lähinnä joustavammilla ajoaikaisi­

lla käyttömahdollisuuksilla.

Kun ns. normaaliohjelman koodi etenee aina tiettyä määrättyä polkua, voidaan sääntöjoukon päättelyä ohjata noin 50:n eri etsintästrategian avustuksella. Säännöille voidaaan mm. antaa erilaiset kustannus- ja prioriteet- tiarvot. Yhteistä sääntöpohjaisilla järjestelmillä on se, että sääntöjen tavoitteena on aina löytää jonkun kohde- muuttujan arvo. Tunnusomaista sääntöpohjaiselle järjes­

telmälle on myös se, että kohdemuuttujalle etsitään "tar­

peeksi hyvä" arvo, mutta ei koskaan parasta mahdollista arvoa.

Yhden sääntöjoukon sisältämien sääntöjen liittyminen toisiinsa voidaan tulostaa hierarkkisena riippuvuusdia- grammina. Sääntöjen muodostamaa päätöksentekoketjua voi­

daan jälkikäteen tarkastella ja tarkastelun yhteydessä GURU kertoo, minkä takia jokin sääntö on lauennut. Perus­

edellytyksenä sääntökannan käyttämiselle on se, että tar­

kasteltavan ongelman rakenne on "sopiva".

5.2 K0MP0NENTTIK00DIEN SIJOITUS-ALGORITMIN PÄÄPERIAATTEET

Lukuisat erikoisvaatimukset aiheuttavat sen, että komponenttikoodeja ei voida sijoittaa minkään yksinker­

taisen teoreettisen mallin mukaan. Teoreettisesta mallista on luovuttava tyypillisesti sellaisten erikoispiirteitten kohdalta, jotka koskevat pelkästään jonkin ladontakoneen suppeeaa osa-aluetta. Nämä erikoisratkaisut hoidetaan pitkälti ko. tilanteeseen räätälöidyillä ohjelmamoduleil- la.

Kun kaikki ladontakoneitten hienokuormitukseen liit­

tyvät erikoisvaatimukset on otettu huomioon, on kehitys­

työn aikana päädytty seuraavanlaiseen algoritmiin :

1. Mahdollisimman suuri osa komponenttikoodeista pyri­

tään latoamaan koneellisesti. Ensimmäisessä vaiheessa jokainen komponenttikoodi yritetään osoittaa jollekin ladontakoneelle. Komponenttikoodit käydään läpi alkaen suurivolyymisimmasta päästä, jotta ladontakoneitten osuus ladottavasta kokonaisvolyymista olisi mahdollisimman suuri. Komponenttikoodit, joille ei voida osoittaa ladon- takonetta, osoitetaan manuaaliseen ladontaan.

2. Korkeamman prioriteetin omaavilla komponenttikoodeilla on etuajo-oikeus ladontakoneille, ladottavasta volyymista

xxxi

riippumatta. Tämä tarkoittaa sitä, että ne komponentti- koodit, joiden käsiladontatieto on 0, osoitetaan ladon- takoneille ennen muita komponenttikoodeja.

3. Komponenttikoodit sijoitetaan ensisijaisesti korkeam­

man prioriteetin omaaville ladontakoneille. Kun komponent- tikoodille etsitään sopivaa ladontakonetta, käydään aina ensin läpi ensisijaiset ladontakoneet: Koneen ja kom- ponenttikoodin tiedoista tarkastetaan soveltuuko ko. kom- ponenttikoodi sijoitettavaksi tietylle koneelle ja, jos sopii, tarkastetaan vielä, että ko. ladontakoneella on vielä tilaa. Vasta, kun kaikki ensi-sijaiset ladontakoneet on käyty läpi yllämainitulla tavalla eikä sopivaa konetta löydy, käydään läpi toissijaiset ladontakoneet samaa periaatetta käyttäen.

4. Ladottavien komponenttikoodien volyymit pyritään tasaamaan ladontakoneitten kesken. Tasaus tapahtuu käytän­

nössä siten, että käytössä olevat ladontakoneet asetetaan aina yhden komponenttikoodin sijoittamisen jälkeen ar­

vojärjestykseen. Järjestys määräytyy ladontakoneen osuu­

desta ladottavasta kokonaisvolyymista siten, että ladon- takone, jolla on pienin ladottava komponenttivolyymi, on ensimmäisenä jne. Luonnollisesti ensisijaiset ja tois­

sijaiset ladontakoneet käsitellään täysin toisistaan erillään.

5. Ladontakoneitten eri latomisnopeudet huomioidaan kokonaisvolyymin tasauksessa. Järjestelmän nopeimmalla ladontakoneella voi olla suurimmillaan nopeuskerroin 100.

Muitten koneitten ladontanopeudet ilmaistaan tämän nopeim­

man koneen ladontanopeuden osalukuina. Painottamalla kohdassa 4 olevat konekohtaiset osuudet ladottavasta kokonaisvolyymista tällä nopeuskertoimella tasataan ladon­

takoneitten kokonaisladonta-aika keskenään.

6. Käyttäjä ohjaa Kone&Syöttölaite-tietojen avulla, mitä komponenttikoodia voidaan/halutaan latoa kullakin ladon­

takoneella. Jokaiselle ladontakoneelle on määriteltävä, minkä tyyppisiä komponenttikoodeja voidaan latoa ko.

koneella. Komponenttikoodin pakkaus- ja kotelotyyppi- tiedoista tarkastetaan voidaanko ko. komponenttikoodia latoa tietyllä ladontakoneella.

7. Käyttäjän valinnan mukaan ladontakoneelle osoitetut komponenttikoodit järjestetään ladontakoneen syöttöpöy- dälle siten, että niiden volyymijakauma seuraa Gauss'n käyrää tai niin että komponenttikoodit järjestetään syöt- töpöydän vasemmasta reunasta alkaen alenevan volyymin mukaan.

8. Jos ladontakoneelle on valittu erikoistarkastustieto, edellisessä vaiheessa määrätyn syöttöpöytäjärjestyksen laillisuus tarkastetaan ja tarvittaessa laittomat syöttö- laiteparit puretaan ja uudelleenjärjestetään.

- FUJI CP-sarjan ladontakoneitten syöttöpöydille voidaan kiinnittää 8,12,16,24 ja 32mm levyisiä syöttölaitteita.

xxxii

Syöttölaitteiden fyysisistä ulkomitoista johtuen syöttö- laiteparit (8,16),(8,24) ja (8,32) vievät yhden ylimääräi­

sen kiinnityspaikan. Koska useammat komponenttikoodit voidaan kiinnittää 8- ja 12mm levyisiin syöttölaitteisiin, syntyy syöttöpöydälle enemmän laillisia pareja kuin lait­

tomia. Jos syöttöpöydällä havaitaan laittomia pareja, parit puretaan vaihtamalla parin osapuolet keskenään.

Viimeksi mainittu järjestely saattaa synnyttää uusia laittomia pareja, ja tämän johdosta syöttöpöytäjärjestys käydään läpi niin monta kertaa, ettei enää ole yhtään laitonta paria. Tällaiseen algoritmiin päädyttiin, koska se oli helppo toteuttaa ja laillinen syöttölaitejärjestys löytyy aina ilman, että olisi osoitettava joku komponent- tikoodi, joka jo on kerran osoitettu ko. koneelle, ma­

nuaaliseen ladontaan. Pahimmassa tapauksessa kaikki 8mm syöttölaitteet ajautuvat syöttöpöydän oikeaan reunaan.

Käytännössä komponenttikoodien volyymijakauma kärsii jonkin verran laittomien parien purkamisesta, mutta vaiku­

tus on lähinnä muodollinen.

HP4000 ladontakoneen 1. puoli on järjestelmän kannalta erikoisasemassa. Syöttölaitteet voidaan jakaa kahteen luokkaan. Toisaalta on sellaiset syöttölaitteet joihin mahtuu yksi komponenttikoodi tikkupakkauksessa, toisaalta on syöttölaitteet, joihin mahtuu kaksi samaa kotelotyyppiä olevaa komponenttikoodia tikkupakkauksessa. Molemmat syöttölaitetyypit vievät normaalisti kaksi syöttölaitteen kiinnityspaikkaa syöttöpöydältä. Syöttölaitteiden fyysi­

sistä ulkomitoista johtuen kahta erityyppistä syöttölai­

tetta ei voida asettaa syöttöpöydälle vierekkäin menet­

tämättä yhtä ylimääräistä kiinnityspaikkaa. Kolme eri syöttölaitteiden kombinaatiotapausta otetaan algoritmissa huomioon:

Jos kaikki koneelle osoitetut komponenttikoodit on asetettava ensimmäisen kategorian syöttölaitteisiin, muodostetaan komponenttikoodien volyymijakaumasta Gauss'n jakaumaa seuraava käyrä.

Mikäli kaikki koneelle osoitetut komponenttikoodit on asetettava toisen kategorian syöttölaitteisiin, ryhmitel­

lään komponenttikoodit ensin alenevan volyymin ja kotelo- tYYPin perusteella pareihin. Lopuksi parit asetetaan Gauss'n jakaumaa vastaavaan volyymijärjestykseen.

Useimmiten ladontakoneelle on kuitenkin osoitettu kom­

ponenttikoodeja, jotka tarvitsevat sekä ensimmäisen että toisen kategorian mukaisia syöttölaitteita. Tässä tapauk­

sessa syöttölaitteet ryhmitellään kahteen ryhmään syöttö- laitekategorian mukaan. Ryhmien väliin jää yksi tyhjä syöttölaitepaikka ja ryhmien sisäinen volyymijakauma alenee siirryttäessä ryhmien välisestä paikasta poispäin.

Täten on HP4000-ladontakoneen 1. puoli mahdollisimman hyvin hyväksikäytetty.

HP4000-ladontakoneen 2. puoli on järjestelmän kannalta aivan oma ladontakone. 2. puolen syöttölaitepaikat nume­

roidaan alkaen paikasta 31. Tämän lisäksi 2. puoli ei tar- xxxiii

vitse muita erikoistarkastuksia, vaan ladontakoneen tiedot voidaan määritellä aivan normaalisti, tietokannan ladon- takonetietoja käyttäen.

Lopulta kaikille komponenttikoodei11e on osoitettu oma ladontakone ja oma syöttölaitepaikka ko. ladonta- koneella, tai komponenttikoodi on osoitettu manuaaliseen ladontaan. Kaikki näin määrätyt paikkatiedot kootaan yhteen tiedostoon. Tämä tiedosto sisältää ohjelmiston varsinaisen tuloksen.

5.3 TIETÄMYSTEKNIIKAN KÄYTTÖMAHDOLLISUUDET

Yksi tämän projektin johtoajatuksista oli tietämys­

tekniikan soveltaminen eli sääntökantapohjäisen järjes­

telmän käyttö ongelmaa ratkaistaessa.

Tietämystekniikan käytölle tuotannonohjauksessa voi­

daan asettaa seuraavat määreet /9/ .

1. Tehtävän on rajoituttava tietyn alan suppeaan erityis­

ongelmaan, eikä ongelman ratkaisu saa olla liian riip­

puvainen yleisen älykkyyden soveltamisesta.

2. Tehtävä ei saa olla inhimilliselle asiantuntijalle liian helppo eikä myöskään liian vaikea; se ei saa ratketa muutamassa minuutissa, mutta se ei saa myöskään kestää useita viikkoja tai kuukausi.

3. Tehtävän ratkaisun on pääasiassa perustuttava ihmis- asiantuntijan yksityiseen tietämykseen, heuristiikkaan.

4. Tehtävän on oltava opetettavissa muille, eli siihen liittyvän tietämyksen on oltava eksplisiittisesti ilmais­

tavissa.

Lisäksi ratkaistavan ongelman on mieluiten oltava tyypiltään hierarkkinen. Ongelma on voitava paloittaa useaan tasoon ja alemmalta tasolta on oltava monta tietä seuraavaksi korkeammalle tasolle.

Jos ongelma on monitasoinen tyypiltään, mutta tasot ovat yksiuloitteisia ei sääntöpohjaisesta järjestelmästä ole hyötyä, koska päätöksenteko kulkee aina samojen sol­

mukohtien kautta. Tässä tapauksessa ongelman ratkaisu voidaan pukea sääntökantamuotoon, mutta saavutettava höyty on pienempi kuin sääntökannan muodostamisesta ja käsit­

telystä aiheutuvat lisätyön haitat.

Kun komponenttikoodien sijoittamiseen tarvittavaa tietämystä lähdettiin selvittämään kokoonpanolinjan asian­

tuntijoiden kanssa, ilmeni pian, että ongelma täyttää edellämainituista kriteereistä ainakin kolme.

Ongelma on selvästi rajattu muutaman ladontakoneen hienokuormituksen ohjaukseen ja ongelman luonne selvisi muutaman päivän selvitystyön jälkeen, joskin uusia rat-

xxxiv

kalsunäkökohtia tietenkin tuli työn aikana. Sekä ongelma että ratkaisu kyettiin myös hyvin esittämään kirjallisessa muodossa.

Ongelman rakenne ja ratkaisun perustuminen heuris­

tiikkaan vaati kuitenkin lähemmän tarkastelun. Seuraa- vaksi pyrittiin löytämään säännön tai sääntöjen mahdol­

linen kohdemuuttuj a. Työn aikana esiin tuli selvästi seuraavat neljä vaihtoehtoa :

- Yksittäisen komponenttikoodin sijoituspaikka.

- Yksittäisen komponenttikoodin ladontakoneen valinta.

- Tietyn ladontakoneen syöttöpöydän konfiguraatio.

- Uusi syöttölaitepaikka laittoman parin osapuolelle.

Yksittäisen komponenttikoodin sijoituspaikan määräämi­

nen säännön perusteella koostuisi selvästi kahdesta vai­

heesta; ensin määrättäisiin kone, millä komponenenttikoodi ladottaisiin, ja toisessa vaiheessa määrättäisiin kom­

ponenttikoodin syöttölaitteen kiinnityspaikka ko. ladon­

takoneen syöttöpöydällä. Eli vaikuttaisi siltä, ettäongel- ma on monitasoinen, voidaan hyvin ajatella, että kaksi päätasoa voidaan jakaa useiksi osatasoiksi. Se tosiasia, että yhden komponenttikoodin paikkaa ei voida määrittää, ennenkuin tunnetaan muut samalle ladontakoneelle osoitetut komponenttikoodit katkaisee tämän ajatusketjun. Vaihtele- vista alkutiedoista ei voida tehdä mitään olettamuksia vaan on ilmiselvää, että ensin on jaettava kaikki kom­

ponenttikoodit käytettävissä olevien ladontakoneitten kesken, ennenkuin voidaan määrittää yhdellekään komponent- tikoodille lopullista sijoituspaikkaa.

Luonnollisesti seuraavaksi tulee mieleen tutkia miten edellisessä vaiheessa todettu osaongelma, eli komponent­

tikoodien jako eri ladontakoneille, soveltuu sääntöpoh­

jaisen järjestelmän kohdemuuttujaksi. Ongelman rakenne on selvästikin kolmijakoinen; ensin määritellään käytettävät koneet, toiseksi ko. komponenttikoodille sopivat koneet ja lopuksi valittaisiin sopivin kone. Tämä ongelma voitaisiin teoriassa ratkaista tietämysteknisten menetelmien avulla, mutta koska ongelmalle pystyttiin esittämään verraten yksinkertainen matemaattinen algoritmi, ei tietämyspoh­

jainen ratkaisuvaihtoehto ole mielekäs.

Kun kaikki yhdellä ladontakoneella ladottavat kom­

ponenttikoodit on määrätty, on komponenttikoodien syöttö­

laitteiden kiinnityspaikkojen määräämisen vuoro. Ongelma on teoriassa helppo; lajitellaan vain komponenttikoodit halutun volyymijakauman mukaan. Näin helppoon tehtävään ei tarvita tietämyspohjaista ratkaisua.

Edellisessä vaiheessa syntynyt jakauma on muuten hyvä, mutta saattaa pitää sisällään laittomia syöttölaitepareja!

Jos laittomia syöttölaitepareja on olemassa, tarkoittaa se sitä, että kaikki ko. ladontakoneelle osoitetut komponen-

XXXV